INDICE DE MANUALES MILENIO

 

La granja – Cereales y tubérculos: https://unihummilenio1.blogspot.cl

Manual de horticultura: https://unihummilenio2.blogspot.cl

Manual de fruticultura: https://unihummilenio3.blogspot.cl 

Manual de algunas artesanías e industrias: https://unihummilenio4.blogspot.cl

Manual de deshidratación solar: https://unihummilenio5.blogspot.cl

Manual de algunas tecnologías mecánicas: https://unihummilenio6.blogspot.cl

 

MANUAL DE ALGUNAS ARTESANÍAS E INDUSTRIAS

 

CONTENIDO:

 

Aceite de girasol                                              Hipoclorito de sodio

Aceite de linaza                                                           Imprenta

Aceite de oliva                                                 Jabón

Aguarrás                                                         Ladrillos

Alcohol                                                           Licor de frutas

Apicultura                                                        Metalurgia

Cal                                                                  Pan

Carbón vegetal                                                Papel

Carpintería                                                       Pegamento

Cemento                                                         Pinturas

Cerámica                                                         Sosa cáustica

Cestería                                                           Telar

Cocina solar                                                    Termómetro

Cordel                                                             Tinta

Filtro                                                                Tintes naturales

Fuego                                                             Velas

Fundición                                                        Velas de cera

Gasógeno                                                       Velas de soya

Herrería                                                           Vidrio

Hilado                                                             Vino

Horno para cerámica                                        Yeso y Yeso reciclado

 

ACEITE DE GIRASOL

1. Pelado. Pelar el girasol utilizando una piedra de moler y

2. Limpieza. Colocar las semillas en un recipiente con agua para eliminar cualquier fragmento de cascara de su superficie. Vaciar el recipiente colando las semillas.

3. Hornear. En un horno entre 150 y 300ºC (usar termómetro de auto) colocar las semillas sin cascara en una bandeja para hornear durante media hora o hasta que doren.

4. Enfriar. Deja enfriar.

5. Triturado o molido. Triturar hasta formar una pasta en un mortero o piedra de moler.

6. Llenar una olla con agua y la pasta de semillas de girasol y hervirla. Cuando el aceite vegetal suba a la superficie, juntarlo con una cuchara y

7. Almacenar. Guardar aceite en un frasco o botella con tapa en un lugar seco, a temperatura ambiente.

 

ACEITE DE LINAZA

La linaza es la semilla del lino de la que se extrae el aceite de linaza. La semilla tiene de 30 a 40% de aceite. No se debe refinar y debe ser envasado en recipientes de vidrio oscuro y conservado en temperatura fría. No sirve para freír alimentos. Además de múltiples usos medicinales y alimenticios, este aceite es usado en la dilución para pintura de telas, en el  tratamiento de la madera por tapar poros, dar brillo y protección contra insectos, usándose el aceite de linaza hervido.

 

ACEITE DE OLIVA

El componente principal es el ácido oleico (70-85%) seguido del linoleico ((5-15%). El resto es ácido palmítico que es el responsable de que aparezca un precipitado cuando el aceite se enfría. La Pulpa o mesocarpio supone del 65-85% del peso total, el Hueso del 13-23% del peso total y, la Semilla 2-3% del peso total. Contenido en aceite de las aceitunas maduras oscila entre el 15-30%.

Extracción del aceite de oliva

La extracción del aceite de oliva se efectúa en varias etapas sucesivas que influyen, todas ellas, en las propiedades del aceite final. Hay diferentes tipos de aceite: Virgen Extra (acidez menor o igual a 0,8°; apto para el consumo directo; sabor y olor irreprochables). Virgen (acidez menor o igual a 2°; apto para el consumo directo; sabor y olor irreprochables). Aceites de oliva: El aceite de oliva virgen que no reúne las condiciones necesarias para su consumo directo (elevada acidez, olores o sabores pronunciados o colores anómalos) se somete a procesos de refinado para eliminar los componentes no deseados. Una vez casi desprovisto de color, sabor y olor, se enriquece con aceites de oliva vírgenes aromáticos y frutados -operación que se llama 'encabezamiento'- logrando la composición denominada comercialmente Aceite de Oliva.

Proceso

1. Recoger las aceitunas.

2. Seleccionar las aceitunas y separarlas de las ramas y hojas caídas y limpiarlas.

3. Triturado o molido. Se coge un puñado de aceitunas y se las tritura y muele para sacarles su zumo con una piedra de moler (tipo batán) de unos 10 kgs y que tiene la forma de un semicírculo y una cierta anchura. El plano circular se posa sobre un material duro y plano (una piedra) que sirve de base y se lo mece rítmicamente con ambas manos, moliendo el producto entre medio. Si el producto es semilíquido, la base requiere un reborde y un escurridero. Se forma una pasta densa y pegajosa.

4. Batido. Se bate con un cucharón macizo durante ¾ a una hora en una olla al fuego lento a una temperatura de hasta 30º C, añadiendo un poco de agua para ayudar a que el aceite se vaya desligando del resto: pulpa, hueso, piel y agua de vegetación. Es importante no aumentar más la temperatura para obtener un aceite de primera prensada en frío.

5. Prensado. La masa resultante se presiona dentro de una bolsa de nailon o tela resistente y entre dos tablas, ejerciendo fuerza con una palanca un palo de 2”, poco a poco para dejar que el aceite vaya escurriendo su jugo que debe recogerse en un recipiente.

3. Decantado. Dejar el jugo decantar, cerrando el recipiente con una tapa para que no se oxide y se espera unas horas hasta que el aceite suba a la superficie y rescatarlo.

4. Embotellar.

Rendimiento: 50 a 100 ml de aceite/kilo de aceituna.

Jabones. Hidrólisis básica.

Otra aplicación industrial de las grasas es la fabricación de jabones. Los jabones se obtienen por hidrólisis alcalina de las grasas y aceites con sosa concentrada (ó potasa) con agitación y calentando con vapor. Este proceso, que da lugar a la hidrólisis de los grupos éster del triglicérido, recibe el nombre de saponificación. Como resultado se obtiene una molécula de glicerina (líquido) y tres moléculas de ácidos carboxílicos (los ácidos grasos). A su vez, estos ácidos grasos reaccionan con la sosa produciendo tres ésteres de sodio o jabones. La pasta resultante se trata con una disolución de cloruro de sodio (salado) para favorecer la precipitación (solidificación) del jabón. Este se separa, por filtración, de la disolución acuosa que contiene la glicerina (la solubilidad del jabón disminuye en una disolución acuosa de cloruro de sodio). Los principales componentes de los jabones son el palmitato o el estereato (C16 y C18 respectivamente).

 

AGUARRÁS

El aguarrás o trementina es un líquido volátil e incoloro producido mediante la destilación de la resina de pinos. Es usada como disolvente o como materia prima para la fabricación de pinturas y barnices. Es un líquido casi incoloro y olor característico como a pino.

Densidad: 0,850 - 0,860 g/cm³

Temperatura de inflamación: > 38 °C

Temperatura de ebullición: 154-170º C a 1 bar

Peligros para la salud: Inflamable, nocivo por inhalación, ingestión y en contacto con la piel.

 

ALCOHOL

Cualquier líquido que lleve alcohol puede ser destilado. Destilar es en realidad muy simple. La parte difícil es asegurarse de que esté formándose el etanol y no el metanol.

El alcohol etílico o etanol es el más conocido y usado de todos los alcoholes. Desde la elaboración de licores hasta la desinfección de heridas. Se puede obtener alcohol etílico a  partir de fruta (o almidón de maíz) que, cuanto más azúcar o más abundante sea la fruta mejor. Para obtener alcohol hay que esperar unos días a que el azúcar del fruto molido y disuelto en agua fermente y genere alcohol. El alcohol se extrae del zumo mediante un alambique o destilador casero, donde se aplica una fuente de calor.

1. Características del alcohol:

a) El alcohol etílico o etanol.

Temperatura de ebullición: 78,4º C

Densidad: 0,789 kg/l

Su fórmula molecular es (CH₅O).

Está presente en las bebidas fermentadas, como el vino: alrededor de un 13 %, la cerveza: 5 %,

Se debe tener siempre extrema precaución ya que el alcohol etílico es extremadamente inflamable.

b) El alcohol metílico o metanol, también conocido como alcohol de madera o alcohol metílico, es el alcohol más tóxico. A temperatura ambiente es un líquido ligero (de baja densidad), incoloro, inflamable y tóxico.

Temperatura de ebullición: 65º C

Densidad: 0,792/l

Fórmula molecular: (C₂H₄OH).

Es sumamente tóxico. Su ingestión puede producir ceguera, sordera y muerte. Por evaporación de esta sustancia a 20 °C, puede alcanzar rápidamente una concentración nociva en el aire. Su contacto en el aire irrita los ojos y causa dermatitis.

2. El alambique.

Un alambique sirve para destilar alcohol y el diseño siguiente consiste en los siguientes elementos:

a) Un recipiente caldera, metálico con tapa y pico por arriba, tipo tetera/cafetera u olla a presión cuyo conducto de la válvula de seguridad sirve para que el gas salga. Este recipiente se pone al fuego controlado.

b) Termómetro para controlar la temperatura del recipiente.

c) Un recipiente elevado de agua fría. Contiene el agua para reponer el agua consumida por el recipiente de refrigeración en su trabajo de condensación.

d) De la parte inferior de este recipiente sale un ducto hacia el recipiente de refrigeración y su flujo es regulado por una válvula flotante que controla el nivel de agua del recipiente de refrigeración.

e) Un recipiente  de refrigeración, abierto, plástico o metal, que se pone cerca del recipiente caldera, y tiene una salida regulada por válvula para el agua que contiene.

f) Un recipiente de desagüe recibe el agua que emite el recipiente de refrigeración.

g) Un serpentín de metal (cobre) o tubería plástica. Comparar el coeficiente de conductividad térmica, λ, en kcal m/m² h ºC del Cu = 385 y del PE = 0,55.  Puede aprovecharse el serpentín de un calefón en desuso (ya los calefones estarán todos en desuso por falta de gas). La parte superior de este serpentín se conecta herméticamente (mediante manguera plástica que no sea de PVC) con la salida del recipiente caldera. El serpentín se introduce en el recipiente de refrigeración y su extremo inferior se conecta con un ducto de salida hacia fuera de dicho recipiente de refrigeración. Se debe cuidar que el paso del gas/líquido del serpentín no contenga bolsones de gas.

h) Un recipiente de acopio recibe el producto que sale libremente del ducto de salida del serpentín.

3. Operación: para obtener alcohol etílico puro, comenzar a acopiarlo cuando la temperatura del recipiente caldero llegue a 78º C y retirar el recipiente de acopio cuando suba 5º C, a 83º C. Cuidar que el agua del recipiente de refrigeración no se caliente mucho.

 

APICULTURA

Es una técnica de criar, cuidar y multiplicar un enjambre de abejas para aprovechar sus productos, como la miel, la cera y la jalea real, que corresponden a la polinización que éstas realizan. La miel el único elemento natural conocido para endulzar los alimentos. Como alguien dijo, una colmena de abejas es un espectacular cerebro colectivo, perfectamente organizado, el más productivo del planeta.  

1. Las abejas (apis mellifera).

Las abejas son insectos sociables que siempre viven agrupados en la colmena. En una colmena hay tres tipos de abejas: abeja reina, abeja obrera y zángano, en función de la alimentación que suministren las abejas obreras a la larva una vez ha eclosionado el huevo.

a) La abeja reina tiene como función poner huevos de los que sale el resto de habitantes de la colmena, es de tamaño más grande que la abeja obrera, abdomen más alargado y con alas más cortas. Otra de sus funciones es la de segregar una feromona que mantiene unidos a todos los habitantes de la colmena. La producción de esta feromona disminuirá con la edad de la abeja, cesando en torno a los cuatro años.

Una vez eclosionado el huevo, la larva será alimentada durante todo su ciclo con jalea real preparada por las abejas obreras. El huevo del que parte la reina se sitúa en una celdilla que las abejas obreras transforman para darle una forma y tamaño adecuado, llamándose realera.

La reina se desarrolla en un periodo de dieciséis días (días requeridos para alcanzar el estado de adulto). Después de tres días de la puesta, la larva sale del huevo, tendrá una vida de cinco días y medio y permanecerá en su celdilla abierta. Después esta larva se convertirá en ninfa que tendrá una vida de siete días y medio, desarrollándose ya en una celdilla operculada por las abejas obreras (el opérculo de la celdilla se compone de una mezcla de cera y polen).

Alcanzado el estado adulto, la reina destruirá las larvas del resto de realeras o las realeras formadas que encuentre en la colonia si se ha producido una renovación de reina entre el tercer y vigésimo día después de nacer, excepto que la colonia vaya a enjambrar en cuyo caso muchas otras reinas nacerán para acompañar a los sucesivos enjambres quedando algunas en la colonia madre, finalmente y después de eliminarse entre ellas solo una quedará al frente de cada colonia; la reina sale en “vuelo nupcial” (única salida al exterior de la colmena salvo que se produzca un enjambre). Se aparea en pleno vuelo con los zánganos de la colmena, llenando su espermateca del semen necesario para fecundar los huevos que va a poner durante toda su vida, es decir, la reina queda fecundada para toda su vida (un máximo de cinco años). Durante todo su desarrollo la abeja reina se alimenta de jalea real lo que proporciona la capacidad de poner huevos.

b) Las abejas obreras cuentan con un gran número de efectivos en la colmena (20.000-60.000). Una vez que la larva sale del huevo, solo recibirán jalea real durante dos días y medio y luego será alimentada por una masa de miel, polen y agua.

La abeja obrera se desarrolla durante un periodo de veintiuno días, sucediéndose tres fases: huevo (tres días), larva (seis días) y ninfa (doce días). Una vez alcanzado el estado adulto, desarrolla diferentes trabajos en la colmena en función de su edad: los tres primeros días limpian las celdillas, los seis siguientes días segregan la jalea real con las glándulas que tienen en la cabeza3​ alimentado a las larvas y también a la reina, mantienen la temperatura y humedad del nido ventilando la colmena si es necesario, y acompañan a la reina, preparan pan de abeja para alimentar a las larvas después de su tercer día de vida, segregan cera con sus glándulas especiales en la parte externa del abdomen, segmentos cuatro al siete en los llamados espejos de la cera que son unas superficies muy pulimentadas sobre las cuales se sitúan cuatro pares de glándulas productoras de cera,4​ elaboran el néctar traído de las flores reduciéndole la humedad para convertirlo en miel, construyen los panales tanto para criar nuevas abejas como para almacenar miel y construirán las celdas reales para que nazcan nuevas reinas y pueda la colonia enjambrar o renovar su reina demasiado vieja o con alguna tara. Cuando cuentan con una edad de diecinueve a veinte días, vigilan la colmena para que no entren otros insectos y a partir de los veintiuno días salen al campo en busca de polen, néctar y resinas. El polen es depositado en una especie de canastillas a los lados de las patas traseras y el néctar en un buche previo al intestino. Con las resinas de los árboles elaboran el propóleo.

Las abejas obreras que nacen en primavera viven unas siete u ocho semanas y las que nacen en otoño, unos cinco o siete meses porque pasan el invierno en la colmena siendo relevadas en primavera.

c) Los zánganos nacen de un huevo sin fecundar puesto por la reina (partenogénesis) y reciben jalea real durante tres días, después pan de abeja como las obreras. Requieren veinticuatro días para alcanzar el estado de adulto, pasando por tres fases: huevo (tres días), larva (cinco días y medio) y ninfa (quince días y medio). Tienen como función fecundar a la abeja reina y dar calor a la cría, aunque están muchas horas en el campo y son las obreras las que mantiene la humedad y temperatura adecuados. Viven solo en primavera y verano, no tienen aguijón por lo que no colaboran en la defensa de la colmena y no recolectan néctar ni elaboran miel. A diferencia de las obreras o la reina, los zánganos con frecuencia entran libremente en colmenas a las que no pertenecen. Este comportamiento es clave para posibilitar el intercambio genético entre distintas colonias; sin embargo también convierte a los machos en vectores de transmisión de parásitos y enfermedades. En las colonias desorganizadas algunas obreras activan sus atrofiados ovarios y depositan varios huevos en cada celdilla de donde nacerán zánganos de menor tamaño que sus hermanos.

La duración del desarrollo de la cría no es igual en cada uno de los individuos de la colmena:

	Fase huevo	Fase larvaria	Fase ninfa	Días totales
Reina	3 días	5,5 días	7,5 días	16 días
Obrera	3 días	6 días	12 días	21 días
Zángano	3 días	6,5 días	14,5 días	24 días

2. Miel, Cera, Polen, Propóleos y Jalea real.

a) La miel es un fluido dulce y viscoso producido por las abejas a partir del néctar de las flores o de secreciones de partes vivas de plantas o de excreciones de insectos chupadores de plantas. Las abejas lo recogen, transforman y combinan con la enzima invertasa que contiene la saliva de las abejas y lo almacenan en los panales donde madura.

b) Las ceras son ésteres de los ácidos grasos con alcoholes de peso molecular elevado, es decir, son moléculas que se obtienen por esterificación, reacción química entre un ácido carboxílico y un alcohol, que en el caso de las ceras se produce entre un ácido graso y un alcohol monovalente lineal de cadena larga.

c) El polen es el polvo, más o menos grueso, que contiene los microgametofitos de las plantas con semilla (espermatófitos)5​ El grano de polen tiene una cubierta resistente que facilita su viabilidad mientras es transportado de la planta que lo ha originado a otra para que se produzca el proceso de la polinización.

d) Los propóleos (gr. própolis) son unas mezclas resinosas que obtienen las abejas de las yemas de los árboles y que luego procesan en la colmena como sellante de pequeños huecos (6 mm o menos), en ocasiones mezclado con cera y para barnizar todo el interior de la colmena. Para huecos mayores, las abejas usan cera. El color del propóleo depende de la fuente de la que haya sido obtenido, siendo el más común marrón oscuro. A temperatura ambiente (20 °C), el propóleos es pegajoso y a temperaturas menores solidifica.

e) La jalea real es una sustancia segregada por las glándulas hipofaríngeas de la cabeza de abejas obreras jóvenes, de entre cinco y quince días, que mezclada con secreciones estomacales sirve de alimento a todas las larvas durante los primeros tres días de vida. Solo la abeja reina y las larvas de celdas reales que darán origen a una nueva reina son siempre alimentadas con jalea real. Es una masa viscosa de un suave color amarillo y sabor ácido.

f) La apitoxina es el veneno secretado por las obreras de varias especies de abejas, que lo emplean como medio de defensa contra predadores y para el combate entre abejas. En las especies venenosas, el ovipositor de las obreras se ha modificado para transformarse en un aguijón barbado.

3. El apicultor

El apicultor es la persona que practica la apicultura. Son diversas las actividades que desarrolla el apicultor durante la primavera y verano, cuando normalmente trabaja con las abejas realizando trabajos de control de población y extracción de la miel. Durante el invierno o estación de receso, el trabajo consiste en la preparación del material de madera, para la temporada que viene en donde alojará las nuevas familias, así como advertir posibles enfermedades o plagas de las poblaciones de abejas para poder tratarlas a tiempo.

a) Materiales del apicultor

Para la práctica de la apicultura, el apicultor necesita de una serie de elementos y herramientas.

i) La colmena es el elemento principal, en virtud de que es la nueva casa donde confinará la colonia de abejas, que puede provenir de un enjambre natural, de una colonia o colmena rústica, o de un núcleo o paquete de abejas que se compra a otros apicultores. Existen diferentes tipos de colmenas, las cuales difieren principalmente en sus medidas de ancho, largo y alto las más utilizadas actualmente son la langstroth de tipo vertical que tiene cuadros móviles y alzas móviles y la dadant modificada que es una colmena de gran volumen y con cuadros iguales.

ii) Otros elementos y herramientas.

Ahumador

Pinza o palanca para el manejo de cuadros

Cepillo para desabejar

Traje de apicultura

Elementos para la extracción de la miel

Elementos para la fundición de la cera

Rejilla excluidora de reinas

Cera estampada

Piquera

Trampa cazapolen

Trampa para propóleos

4. Diseño de constricción de una colmena dadant modificada. Las tablas que forman las paredes de las colmenas son de 25 mm. Las piezas de abajo hacia arriba son:

a) Soporte de colmena. Es el soporte que eleva la colmena por encima del suelo y puede tener una plataforma de aterrizaje angular para las abejas. La plataforma de tabla de 430x100x15 mm está conectada a una ranura de 120x15 mm en el marco de base que permite la entrada y salida de las abejas. La base es rectangular, hecha de tablas de 60x25 mm, sus medidas externas son 515x430 mm y altura de 60 mm. Internamente lleva un tablero de 465x380x15 mm, que puede ser sólido o con malla, en que los tableros con malla sirven mejor para evitar las pestes y tener algo más de ventilación. Para elevarla del suelo la base se apoya sobre una banca o ladrillos. El reductor de entrada es una pieza de madera pequeña que bloquea parte de la entrada en el tablero inferior para evitar la entrada de pestes y ladrones.

b) Cámara de cría o alza profunda. Es la caja grande donde las abejas construyen su colmena. Sus medidas externas son: 515x430 mm, y su altura es de 308 mm. Por los lados de 430 mm tiene un rebaje de 23x15,5 mm. Los lados de 515 mm llevan manillas adosadas.

c) Marcos de cría o alza profunda. Son marcos insertados de manera individual en el alza profunda. Los marcos sostienen los cimientos, compuestos de cera y alambre, que las abejas usar para comenzar su propia construcción de cera. Se necesitan 10 marcos. La parte superior es un listón de 27x15 mm, mientras los otros tres lados se hacen de listones de 27x11 mm. El largo del listón superior es de 478 mm y sus extremos, midiendo 15 mm, tienen un rebaje por su cara inferior de 5 mm. El largo del marco es de 447 mm y su altura es de 296 mm. Al listón inferior se le liman los cantos. Se extienden horizontalmente 4 alambres cada 55 mm para sostener la plancha de cera que debe fabricarse para que las abejas construyan sus celdas. 

d) Excluidor de reina. La reina no debe poner sus huevos en la miel, por lo que se añade un excluidor de reina en la caja. Es una parrilla plana con pequeños agujeros para el uso de las obreras, pero que son demasiado pequeños para la reina.

e) Cámara o alza para miel. Es donde las abejas fabrican miel. Es una caja larga colocada encima de la cámara de cría, con el excluidor de reina puesto entre las dos. Por lo general, es más fácil trabajar con cámara para miel poco profundas o de tamaño mediano, pues puede resultar demasiado pesado levantar la caja llena de miel. Incluso se puede construir dos cámaras para miel iguales y colocar una sobre la otra. Sus medidas son las mismas que las de la cámara para crías, exceptuando su altura, que es de 168 mm.

f) Marcos para la cámara para miel. Son donde las abejas construyen su cera y su miel, y puede retirarse de la cámara. Sin similares a los marcos de la cámara de cría, exceptuando su altura, que es de 156 mm, y que tiene dos alambres horizontales.

g) Cubierta interior. Esta es la capa final en la caja de abejas, un tipo de tapa con una entrada que se coloca sobre el alza para miel. Las cubiertas interiores tienen dos lados: uno para otoño e invierno, y otro para primavera y verano.

h) Cubierta exterior o tapa cubrepaneles es una tapa metálica que se usa para evitar la interferencia de condiciones climáticas adversas en la caja para abejas. Esta es la tapa que corona la caja y se coloca sobre la cubierta interior.

5. Características de la colmena

Cría teórica: 62.000 abejas

Peso de abejas/cría: 6 kg

Capacidad de producción de miel: 16 kg

 

CAL

Un horno de cal, también llamado calera, es un horno a leña que permite crear óxido de calcio (CaO), llamado cal, mediante la calcinación de la piedra caliza.​ La reacción tiene lugar a 900°C

1. Óxido de calcio o cal viva tiene una apariencia blanca y densidad 3,3, reacciona con agua, su ingesta es peligrosa, inhalarlo causa irritación, irrita y quema la piel y daña permanentemente los ojos

La cal se usa como conglomerante en la construcción, también para pintar muros y fachadas de las construcciones con adobes.

2. Cal apagada es un polvo blanco o una pasta, compuesto principalmente por hidróxido de calcio, que se obtiene añadiéndoles agua a la cal viva. Al contacto del agua la cal viva se hidrata y se apaga, con desprendimiento de calor. Mezclada con arena forma una argamasa o mortero de cal.

a) Tiene muchos usos:

Tratamiento de aguas de consumo o potabilización: se emplea para ablandar, purificar, eliminar turbiedad, neutralizar la acidez y eliminar la sílice y otras impurezas con el fin de mejorar la calidad del agua de beber.

Tratamiento de suelos contaminados.

Compost: a partir de residuos agrarios.

Se puede utilizar como biocida para destruir, contrarrestar, neutralizar, impedir la acción o ejercer el control sobre cualquier organismo nocivo.

Se utiliza en suelos ácidos, subiendo su pH y aportando calcio como nutriente, permitiendo que se desarrollen especies leguminosas.

b) Riesgos

Es un irritante para la piel y para las vías respiratorias, e implica daño ocular grave.

Genera calor al contacto con el agua para formar cal hidratada, lo que implica riesgo de incendio si entra en contacto con sustancias de bajo punto de inflamación.

 

CARBÓN VEGETAL

1. Características del carbón vegetal

El poder calorífico del carbón vegetal oscila entre 29.000 y 35.000 kJ/kg, y es muy superior al de la madera con la cual se produce, que oscila entre 12 000 y 21 000 kJ/kg.

Además de su uso para la cocción de alimentos y calefacción, el carbón vegetal se usa en aplicaciones metalúrgicas y químicas.

2. El carbón vegetal se fabrica en un horno

Este es una instalación rústica para quemar la leña en ausencia de oxígeno, para convertirla en carbón vegetal (también llamado carbón de leña), que resulta un excelente combustible, fundamentalmente para usos domésticos. El carbón vegetal es un material sólido, quebradizo, poroso con un contenido de cerca del 80 % de carbono.

Carbón vegetal es el residuo sólido que queda al "carbonizar" la madera y se la "hidroliza", en condiciones controladas, en un espacio cerrado, como es el horno de carbón.

Un horno típico para producir carbón vegetal, consiste en una pila cónica de trozos de madera que se recubre con tierra y se enciende para efectuar la combustión a temperaturas entre 400 y 700 ºC, en ausencia de oxígeno, con lo cual se queman o evaporan las materias volátiles, quedando el llamado carbón vegetal o de leña.

3. Principales partes del horno:

Los partes fundamentales de un horno típico para producir carbón vegetal son:

a) Pila de leña. Consiste en los trozos de madera que se van colocando en posición vertical con una pequeña inclinación hacia dentro, formando un cono. Un horno de carbón de 30 a 40 m de perímetro en su base contiene un volumen de 70 a 80 m3 de leña. En un horno esférico se reduce la pérdida de calor.

b) Respiraderos. El eje del horno se deja libre, formando un pequeño conducto vertical que sirve para eliminación de los gases. A veces también en la cubierta de tierra se abren pequeños respiraderos ocasionales. Se puede usar una chimenea externa conectada con un conducto construido debajo de la pila

c) Cubierta. La madera se cubre totalmente con una capa de tierra seca, de unos 20 cm de espesor, que evita la penetración libre del aire.

4. Proceso

Después de encender el horno, se debe vigilarlo atentamente día y noche para evitar que en la cubierta de tierra se produzcan aberturas por las cuales penetre el aire, pues esto implicaría que la madera produzca llamas y se pierda el horno. Si es necesario, se deja que la capa de tierra se seque durante alrededor de un día, pudiéndose luego comenzar el encendido. Se introduce en el agujero superior de la parva una palada de madera y carbón encendidos, que encienden la madera inflamable colocada en la parte superior de la parva, y cuando un humo denso y blanco sale de arriba, significa que el fuego ha tomado. En el curso de días, el humo se vuelve azulado y finalmente se vuelve prácticamente transparente. El tiempo requerido para completar la combustión depende del contenido de humedad de la leña y de la regularidad de la circulación del gas dentro de la parva. El horneo puede durar de 15 a 20 días. El operador debe darse cuenta de la presencia de puntos fríos o calientes sobre las paredes para abrir o cerrar las bocas de aire al pie. En ningún momento debe llegarse a ver calor rojo a través de ellas, y si apareciera, la boca debe ser cerrada. Las rajaduras que pueden formarse sobre el manto, deben ser rellenadas con tierra arenosa suave. Cuando se cree que la quema ha finalizado, deben cerrarse con cuidado la apertura de arriba y todas las entradas de aire en la base, con ladrillos o piedras con arcilla. Si la parva es pequeña, se enfriarán en alrededor de dos a tres días. Cuando ha concluido el proceso, entonces se retira la tierra y procede a la separación del carbón por tamaños y se separan los pedazos de carbón vegetal completamente quemados, de la carbonilla y de los tizones. Después se envasa en sacos. La tierra quemada de la parva se pone a un costado y se vuelve a usar, una vez que se ha estacionado, para revestir otras parvas.

Los rendimientos en carbón vegetal varían con la habilidad en el quemado, el grado de sequedad de la leña y la impermeabilización de la parva al aire. Una buena práctica refleja rendimientos de 1 ton de carbón vegetal a partir de 4 ton de leña seca al aire, pero es más común el rendimiento de 1 ton por 6 de leña.

5. Control

El control se hace sobre la entrada del aire, durante el proceso de pirólisis o de carbonización, para que la madera no se queme simplemente en cenizas, como sucede en un fuego convencional, sino que se descomponga químicamente para formar el carbón vegetal. En realidad, no se requiere aire en el proceso de la pirólisis; en efecto, los métodos modernos tecnológicos de producción de carbón de leña, no se permite ninguna entrada de aire; la consecuencia es un mayor rendimiento, ya que no se quema con el aire un exceso de madera y se facilita el control de la calidad. El proceso de la pirólisis, una vez iniciado, continúa por su cuenta y descarga notable cantidad de calor. Sin embargo, esta descomposición por pirólisis o termal de la celulosa y de la lignina, que constituyen la madera, no se inicia antes que la madera llegue a una temperatura de alrededor de 300°C. Parte de la madera puesta en el horno se quema para secar y para aumentar la temperatura de la carga total de madera, para que la pirolisis se inicie y continúe hasta el final por su cuenta. La madera quemada de esta manera se pierde. En cambio, el alto rendimientos de carbón vegetal de calidad, se debe a la forma ingeniosa por la cual se emplea el calor de la pirólisis, normalmente desperdiciado, para elevar la temperatura de la madera que va llegando, de manera que se completa la pirólisis sin quemar cantidades adicionales de madera, si bien se requiere una cierta cantidad de calor de impacto para compensar las pérdidas de calor a través de las paredes y otras partes del equipo. Para proporcionar este calor y para secar la madera puede quemarse el gas combustible de la madera soltado durante la carbonización de la misma. Todos los sistemas de carbonización ofrecen mayores eficiencias cuando son alimentados con madera seca, puesto que la eliminación del agua de la madera requiere grandes insumos de energía calorífica. El proceso de pirólisis produce carbón vegetal que consiste principalmente en carbón o, junto con una pequeña cantidad de residuos alquitranados, las cenizas contenidas originalmente en la madera, gases de combustión, alquitranes, una cierta cantidad de productos químicos - principalmente ácido acético y maternos - y una gran cantidad de agua originada del secado y de la descomposición pirolítica de la madera, que se suelta en forma de vapor. Cuando termina la pirólisis habiendo llegado a la temperatura de aproximadamente 500°C, se deja el carbón vegetal que se enfríe sin acceso de aire; puede entonces ser descargado sin peligro, listo para su empleo.

Se emplean a veces para producir carbón vegetal otros materiales leñosos, como cáscaras de nueces y cortezas. Muchos residuos agrícolas pueden también producir carbón vegetal por pirólisis, pero el carbón que resulta es un polvo fino que debe generalmente ser aglomerado en briquetas, a un costo adicional, para la mayoría de los usos del carbón. De todos modos, estimular un uso más amplía de los residuos de las cosechas para la producción de carbón vegetal o aún para combustible, no es generalmente una práctica agrícola, si bien se ha realizado, como parte de una política agrícola racional, la quema de bagazo de caña de azúcar para proporcionar calor en la producción de azúcar, así como la quema en algunas regiones de los tallos de maíz y de pastos bastos para combustible casero, para suplir un beneficio general. Sin embargo, la madera sigue siendo la materia prima preferida, desde el punto de vista de la disponibilidad, de las propiedades del carbón vegetal final.

 

CARPINTERÍA

La carpintería es el nombre del oficio y del taller o lugar en donde se trabajan tanto la madera como sus derivados, y a quien lo ejerce se le denomina carpintero. Su objetivo es cambiar la forma física de la materia prima para crear objetos útiles al ser humano, como pueden ser muebles para el hogar, marcos para puertas, molduras, juguetes, escritorios, librerías y otros. El oficio del carpintero es el trabajo con la madera, ya sea en la construcción o en la manufactura de mobiliario. El ebanista​ es el carpintero especializado en la elaboración de muebles y otros trabajos más elaborados orientados a decoración fundamentalmente[A1] . El ebanista es un artesano diseñador en madera, que además de las técnicas de carpintería, recurren a la marquetería y al chapeado que es la aplicación de hojas de maderas preciosas llamadas chapeados o de cualquier otra materia que disimula entera o parcialmente el armazón del mueble de carácter más decorativo que utilitario. El término de carpintería metálica es muy reciente y suele aplicarse a la fabricación de productos de acero, hierro, aluminio, cobre, latón, bronce, cristal y plástico principalmente.

1. Las principales herramientas de carpintería son:

Acanalador: es una especie de cepillo que usan los carpinteros para abrir en los cercos y peinazos de puertas y ventanas los canales en que los que entran y quedan asegurados los tableros.

Argallera: es un instrumento que usan los toneleros para hacer surcos en redondo. Se compone de una tablita semicircular de madera con dos mangos en los extremos del círculo para manejarla. Atraviesa esta tabla perpendicularmente una barrita de hierro en cuyo extremo interior tiene adaptada una plancha de acero dentada en forma de serrucho de medio punto que es la que trabaja el dicho rebajo.

Azuela: es una herramienta para trabajar la madera. Se trata de un tipo de hacha de mango corto y con la hoja dispuesta perpendicular a dicho mango. Sirve para desbastar, alisar, ahuecar, tallar y amoldar formas torneadas.

Barrena: de mano es una herramienta manual usada para la perforación de pequeños orificios sin causar fisuras en la madera que se perfora. Estos orificios suelen servir de guía que facilite enroscar por ellos a continuación algún tornillo. Tiene una manija y una rosca en su punta,​ sus lados cortantes cercenan la madera al moverse en giros, desprendiéndose la viruta desde el centro del agujero. Su forma se asimila a la de un sacacorchos.

Berbiquí: es una antigua herramienta manual usada en carpintería y ebanistería para hacer agujeros en maderas. Está hecho de madera y de metal. Puede fabricarse de un fierro redondo pulido del diámetro de un dado de taladro eléctrico en desuso que se inserta en un extremo, mientras en el otro se inserta una manivela. Dicho fierro se inserta en un tubo metálico o de madera para ser asido con la mano.

Ingletadora: es una herramienta de carpintería que se usa para guiar un serrucho o serrote y lograr obtener cortes de empalme angular en una tabla. Su forma más común es la de una caja que tiene 3 lados abiertos por arriba y a los extremos. Se fabrica lo suficientemente ancha para acomodar el grosor de las tablas que se vayan a cortar. Lleva ranuras en sus paredes que indican ángulos precisos, generalmente de 45 y 90 grados que sirven como guía de corte.

Cepillo de contrafibra: es un pequeño guillame de carpintería que está diseñado para cortar a contrapelo y es lo suficientemente pequeño para ser utilizado con una sola mano. Es usado para cepillar componentes eliminando virutas delgadas de madera, para lograr que un elemento se ajuste dentro de tolerancias aceptables. También se emplea para emparejar pequeñas superficies en zonas delicadas. La hoja tiene una inclinación de 12^o a 20^o, además disponen de galgas de control de profundidad y del movimiento lateral de la cuchilla.

Escofina: se usa para perfilar la madera. Consiste de una punta o espiga, una larga barra de acero espinoso, un talón o base y una lengüeta. Con las escofinas se obtienen rebajes más toscos que con la limas. Son útiles para eliminar con rapidez la madera saliente de las superficies curvas. Existen varios tipos y formas como la semicircular, la redonda y la plana.

Formón o escoplo: es una herramienta manual de corte libre utilizada en carpintería. Se compone de una hoja de hierro acerado, de entre 4 y 40 milímetros de ancho, con una boca formada por un bisel en un extremo y mango en el otro. Su longitud de mango a punta es de 20 centímetros aproximadamente. El ángulo del filo oscila entre los 25 y los 40 grados, dependiendo del tipo de madera a trabajar: para madera blanda se usa un menor ángulo; para madera dura, un ángulo mayor. Los formones son diseñados para realizar cortes, muescas, rebajes y trabajos artesanos artísticos de sobrerrelieve en madera. Se trabaja con la fuerza de las manos o mediante la utilización de una maza para golpear la cabeza del formón.

Garlopa manual: es un tipo de cepillo de carpintero que consiste en un paralelepípedo rectángulo de madera llamado caja procurando que la altura vaya disminuyendo un poco hacia las extremidades. La superficie inferior es perfectamente plana. A algunas pulgadas de la extremidad posterior se acopla una especie de puño para impeler el instrumento y cerca de la extremidad delantera se fija un botón. En medio de la caja hay una abertura llamada lumbrera, en la cual se colocan el hierro y la cuña. La lumbrera es de boca ancha por encima y termina inferiormente en una ranura angosta. La superficie de la lumbrera sobre que se apoya el hierro es inclinada a 45º; es decir, que tiene la inclinación de la diagonal de un cuadrado perfecto. La superficie opuesta de la lumbrera tiene menos inclinación. El hierro es plano. Consta de una hoja de hierro y otra de acero soldada y templada. Se afila gastando la hoja de hierro de modo que resulte un chaflán de 45° y que el corte tenga una curvatura imperceptible hacia las esquinas a fin de que no acanale la madera. El hierro se asegura en la lumbrera por medio de una cuña abierta por la mitad que se mete con mazo y se afloja golpeando la caja en una de sus extremidades.

Gramil: es usada para marcar líneas paralelas de corte en referencia a un borde. Consiste de una barra, un cabezal y un implemento de trazado que puede ser una tachuela, una cuchilla, un bolígrafo, una rueda o una punta de trazar. El cabezal se desliza a lo largo de la barra y puede fijarse en algún tramo mediante distintos instrumentos, ya sea un tornillo de retención, una leva de control o una cuña.

Guillame,​ garlopa o cepillo: sirve para cepillar y hacer rebajes, para rectificar listones o tirantes de madera, y para igualar el fondo de un rebajo donde no alcanza el cepillo, labrándolo paralelamente a la cara superior de la pieza. Consiste en un cepillo de carpintero, que está compuesto por una caja de madera bastante larga para que se pueda coger cada extremo con una mano, que contiene un hierro estrecho y una cuña que le sirve de ajuste. El guillame es un cepillo que al igual que la garlopa está compuesto de una caja de madera pero tiene la peculiaridad de que la hoja de corte o cuchilla es del mismo ancho que la caja de este que lo alberga.

Legra o raspador: es una herramienta manual para el tallado y el acabado.

Martillo de uña: se asocia con el trabajo de la madera, pero no se limita sólo a esto, también ayuda con hierro, aluminio y diversos materiales.

Máquina rebajadora o fresadora: es una herramienta de carpintería usada para desbastar, cortar o ahuecar un área del frente de una pieza de madera. Consiste de un cepillo de madera con amplia base y una angosta cuchilla.

Regla y escuadra

Sargento o prensa C: se compone de dos mordazas, regulables con un tornillo, que al atornillarlo ejerce presión sobre la pieza de madera colocada entre dichas mordazas. Se utilizan para sujetar piezas que van a ser pegadas con cola si se trata de madera.

Segueta: es la sierra de marquetería o sierra de calar. Su función es cortar o serrar, principalmente madera o contrachapados, aunque también se usa para láminas de metal o molduras de yeso.

Serrucho: es una herramienta manual utilizada para efectuar cortes en la madera. ​ Es un tipo de sierra de hoja dentada y trapezoidal que por el extremo más ancho va unida a un solo mango de madera o de plástico. La forma más característica del mango es la de una "anilla" grande o tirador amoldado a la forma de la mano. La hoja se va estrechando desde el mango hacia el final de la herramienta.

Serrucho de costilla: es una herramienta similar al serrucho, diferenciándose de este por llevar un refuerzo de metal llamado costilla en la parte superior de la hoja, para que ésta no se doble cuando se esté usando, lo que permite hacer los cortes rectos.

Sierra bracera: sirve para espigar y dividir toda especie de maderas.​ Consiste en una hoja relativamente estrecha y flexible montada a tensión dentro de un marco rectangular, generalmente de madera. La hoja está montada perpendicularmente al plano del marco, de tal modo que la madera que se corta pasa a través del centro del marco.

2. Otros accesorios necesarios:

Clavos

Barniz y laca

Brocha

Pegamento blanco

3. Algunas de las principales operaciones en la carpintería son:

    Avellanado

    Barnizado

    Corte

    Taladrado

    Abocardado

    Lijado

    Perfilado

    Clavado

    Calibrado

    Armado o ensamble

4. Tabla

Es un producto de carpintería y se trata de una pieza de madera plana, alargada y rectangular, de caras paralelas, más larga que ancha y más ancha que alta. Los espesores usuales son de 22, 27, 34, 41 y 45 milímetros. Cuando es gruesa se denomina tablón. Cuando no es de madera maciza sino que está compuesta por varias tablas delgadas pegadas entre sí para formar una más gruesa (contrachapado) o bien por virutas apelmazadas (conglomerado), usualmente con melamina, se denomina tablero.

 

CEMENTO

El cemento es un material muy versátil y se usa principalmente para la construcción y para una gran variedad de propósitos, como proteger y sellar paredes, techos, suelos, y mucho más. El punto decisivo de los cementos expuestos aquí es la temperatura requerida para su fabricación, sabiendo que las temperaturas máximas que puede alcanzar un horno a carbón vegetal no puede alcanzar aquellas demandadas por el cemento portland. Además, este cemento requiere chancadoras mecánicas e insumos que no serán posibles obtener. La fabricación de los otros dos cementos descritos será accesible, pero requerirá cierta experimentación para obtener una fórmula satisfactoria.

1. El cemento romano es una mezcla de arena, cal, puzolana, que es cierta ceniza volcánica, y agua de mar, aunque también se usa agua dulce. Produce lo que se denomina reacción puzolánica. La mezcla se hornea a cerca de 900º C. Es extraordinariamente durable.

2. El cemento natural de fraguado rápido: es resistente y durable. Se basa en cales magras, que son calizas arcillosas y que tienen contenidos de arcilla muy superiores a los de la sola cal, y se puede cocer a una temperatura inferior a 900º. De este modo, se puede fabricar un ligante mucho más hidráulico que las mezclas de arena, cal y puzolanas, y no necesita apagar (hidratar) la piedra cocida, sino que es suficiente con molerla. La materia prima se encuentra fácilmente, ya que la cocción a baja temperatura permite utilizar margas o calizas arcillosas con proporciones de arcilla que van del 22 a los 35% provenientes de abundantes yacimientos. La técnica de cocción es la misma que la de los hornos de cal, que es sencilla y disponible. Al contrario que la cal, este cemento no necesita ser apagado por carecer casi totalmente de cal viva, por lo que es suficiente molerlo para su uso. Es una solución económica y duradera en la decoración de fachadas. Imita a la piedra tallada y respeta un color natural que va del amarillo ocre al marrón. Puede utilizarse sobre soporte de ladrillo para elementos como cornisas hechas in situ, o bien en prefabricados de hormigón imitando la piedra. Su propiedad de hidraulicidad rápida permite soluciones eficaces en las obras cuando están en contacto con el agua. Se puede prefabricación conductos de agua. Es fácil de fabricar.

3. El cemento portland se usa como aglomerante para la preparación del hormigón. El hormigón con cemento portland es una mezcla de piedra caliza, arenisca, ceniza, tiza, hierro y arcilla, entre otros ingredientes, calentado para formar un material vítreo que es finamente molido, mezclado con agregados, que son materiales como arena o piedra triturada que no están destinados a reaccionar químicamente. Si se producen reacciones en estos agregados, pueden generarse expansiones no deseadas en el hormigón. Para ser cocido este hormigón necesita más de 1.400º C, que es una temperatura imposible de alcanzar con carbón vegetal.

 

CERÁMICA

1. Materia prima

Las materias primas de la cerámica son la arcilla, el desgrasante o clastos y el agua.

a) La arcilla. Algunos autores prefieren denominar la materia prima de la cerámica como tierras, porque las arcillas seleccionadas nunca son puras, están mezcladas con elementos minerales de mayor tamaño o fracciones gruesas, no plásticos o desgrasante. Es decir, aunque el mayor porcentaje de material sea arcilla, no lo es todo. También contienen limos y arenas en cantidades variables que serán factores determinantes respecto al tipo de textura. La razón de que se use la arcilla es por su propiedad plástica, sus facultades de moldeo en el estado pastoso pero dureza en el estado cocido. Las paredes de las mismas deben tener un espesor uniforme entre 3 y 5 mm de espesor, preferiblemente bruñidas, ya que las puntas o salientes muy finas correrán riesgo de romperse. La cocción del barro permite la obtención de la cerámica y normalmente, la temperatura que marca la frontera son los 700ºC. A partir de aquí, si la temperatura es mayor, la fusión entre partículas puede llegar a vitrificarse, consiguiendo una pieza todavía más sólida e impermeable.
Dificultades

Existe un amplio abanico de materias primas, técnicas y herramientas que permiten extraer y combinar sus propiedades para poderlas trabajar. Por lo general, el barro suele clasificarse en tres tipos o categorías según el tiempo de cocción y dureza final. Aunque a baja temperatura se cuece gres y porcelana, existen barros de altas temperaturas que pueden cocerse a bajas. Por ello es necesario conocer el tipo de barro para saber cómo trabajarlo. Físicamente, la fusión de las partículas se origina en los agentes fundentes en cada tipo de barro. Por ejemplo, los barros rojos son ricos en óxido de hierro, lo que permite una fusión sólida y resistente a temperaturas inferiores (alrededor de los 1.000ºC). Por el contrario, como en la porcelana y el gres los agentes fundentes son más escasos, se añade componentes como refractarios, chamote o arena para conseguir una vitrificación más elevada.                                                                                                               

La arcilla y el barro

Según su origen geológico, encontramos dos tipos de arcilla: la primaria y la secundaria. La primaria es mucho más escasa ya que se encuentra en el lugar donde se formó. La secundaria o sedimentaria es el resultado de la erosión y el movimiento de la tierra. Partiendo de esta base, los ceramistas en trabajan con dos tipos de barro, el natural y el preparado.

El barro natural

Es el que podemos utilizar con solo una mínima limpieza. La arcilla primaria es la más pura, pero también la menos plástica, dada la estructura de sus partículas. Por ello, la arcilla secundaria, sometida a cambios y movimientos, es más plástica. Cabe señalar que es raro utilizar barro natural por si solo ya que se suelen combinar con otras materias para conseguir un mejor equilibrio entre resistencia, cocción y encogimiento. Ello complica todavía más la división de materias primas, quedando de la siguiente manera:

Arcilla primaria o caolín: no es muy plástica, pero es el componente común en pastas de barro y vidriados. Su versión vitrificada, conocida como moloquita, es lo que se utiliza como chamote en muchas pastas de barro.

Arcilla de bola: es el nombre con que se conoce también la arcilla secundaria. Por si sola es demasiado plástica. Si se cuece, adopta un color blanco, siendo uno de los elementos básicos para la obtención de la porcelana y el gres.

Gres: es muy difícil encontrarlo en estado puro. En el común de los casos, es una mezcla de arcilla secundaria y otros minerales que permiten mejorar su calidad. En estado natural presenta un color grisáceo, que pasa a blanco una vez cocido.

Barro rojo de superficie: es el más común entre los barros naturales. El óxido de hierro de la ese color característico que, sumado al sílice y la alúmina ayuda a la vitrificación.

Barro refractario: es conocido por ser el utilizado para ser expuesto a altas temperaturas. Se extrae de vetas próximas al carbón y se puede utilizar solo o mezclado con otras arcillas. También se suele utilizar para obtener chamote una vez cocido, molido y reducido a grano.

Bentonita: es un mineral muy parecido a la cerámica que se suele añadir a diferentes tipos de barro para mejorar la plasticidad.

b) El desgrasante se añade o ya va incluido en las arcillas para que sirva de armazón y de solidez a la parte plástica de la cerámica (arcilla y agua). Las piezas cerámicas deben ser construidas en arcilla blanca o roja preparada especialmente con un agregado de 30% de chamote, que es arcilla calcinada (ladrillos, desechos de vasijas), triturada o molida, que se agrega a arcillas demasiado plásticas para conferirles resistencia y también para reducir el encogimiento, y talco, que es el mineral silicato de magnesio, de color verde claro, blanco o gris, brillo perlado y muy suave, que tiene muchos otros usos. El desgrasante suele ser más visible en la pared interior, ya que en la exterior normalmente se procede a un acabado final de alisamiento por motivos estéticos y prácticos (por ejemplo para evitar en lo posible la porosidad). Los desgrasantes pueden ser minerales (cuarzo, calcita, feldespato, esquisto, mica, etc), orgánicos (carbón, vegetales, cereales, hojas), animales (conchas, fragmentos de hueso), y trozos de cerámica, fragmentos de sílex, etc. Su tamaño puede ser de fracción gruesa, 2 mm, media, de 2 a 1 mm, o fina, 1 mm.

c) El agua. Las arcillas tienen una gran capacidad de absorción de agua, no sólo la intrínseca sino también la añadida por el alfarero para darle plasticidad y poder moldearla (supone el 18-25 % del total). Si se le echa poca agua se fragmenta y si se le echa mucha ya no es plástica.

2. Las propiedades de un material cerámico dependen de la naturaleza de la arcilla empleada, de la temperatura y de las técnicas de cocción a las que ha sido sometido. Así tenemos:

Materiales porosos. No han sufrido vitrificación, es decir, no se llega a fundir el cuarzo con la arena. Su fractura (al romperse) es terrosa, siendo totalmente permeables a los gases, líquidos y grasas. Los más importantes:

- Arcillas cocidas. De color rojizo debido al óxido de hierro de las arcillas que la componen. La temperatura de cocción es de entre 700 a 1000 °C. Si una vez cocida se recubre con óxido de estaño (similar a esmalte blanco), se denomina loza estannífera. Se fabrican: baldosas, ladrillos, tejas, jarrones, cazuelas, etc.

- Loza italiana.- Se fabrica con arcilla entre amarillenta y rojiza mezclada con arena, pudiendo recubrirse de barniz transparente. La temperatura de cocción varia entre 1050 a 1070 °C.

3. Modelado y preparación de la pasta

Existen distintas técnicas de modelado:

El modelado simple: se manipula la masa o pella de barro hasta darle forma con la mano. Tiene que estar húmeda y consistente. Se hace una masa homogénea tras numerosos dobleces y golpeándola, sosteniéndola con un puño y dándole palmadas enérgicas con la otra mano para ir adelgazando las paredes.

El modelado por bandas o rulos: se modelan bandas o anillos que se superponen de forma elipsoidal. Después se le da un baño de arcilla externa más depurada y se ocultan estas bandas. Pero a veces cuando se fracturan se puede observar que se ha practicado esta técnica. Lo normal es que el fondo sea más grueso que el labio o boca. Se utiliza sobre todo para las grandes vasijas.

Modelado compuesto: se modelan dos cuerpos independientes prefabricados (parte inferior y superior de la vasija) que se ensamblan.

Modelado aprovechando un molde: este molde puede ser un cesto, bolsa de cuero, una calabaza, etc.

4. Utensilios

El torno y el horno son los elementos fundamentales e importantes para la fabricación de la cerámica. Se necesita además pinceles y varillas para la decoración. Las principales herramientas o utensilios son:

Palillos de madera para modelar

Vaciadores

Herramientas de metal para esculpir

Medias lunas de metal o cuchillas de metal

Cortador de barro

Tornetas

Tornos para ceramistas

Extrusoras

Buriles variados

Jeringa con varias puntas

Marcadores

Cortadores con formas

Pinceles punta de goma

Compás de escultor

 

CESTERÍA

Es un proceso de confección mediante tejido o arrollamiento de algún material plegable, un recipiente (cesta o canasto) u otro artefacto. Las personas dedicadas a este trabajo se denominan canasteros o cesteros. Se puede clasificar la cestería en dos tipos: El "arrollado", en que el material se dispone en forma de espiral con volutas superpuestas, que se cosen. El "trenzado", que usa tiras anchas obtenidas de plantas. Puede tratarse de tejidos sencillos en que las tramas se pasan de uno a otro lado de las luces de las calles y de todos lados, como una clineja o trenza que se caracteriza por entrecruzar dos o más tiras de algún material flexible.

1. Usos

Canastos o cestas: se usan para cargar, almacenar, recoger, cargar, guardar, secar, moler, mezclar, cocinar y servir.

Secadores de ropa, forrar chuicos y damajuanas, jaulas, trampas,

Muebles: sillas, veladores, pisos, mesas, cortinas, toldos, alfombras, camas y cunas

Viviendas: paredes, techos, pisos, bodegas, esteras, escobas.

Vestuario: sandalias, sombreros, cinturones, carteras y vestidos.

Actividad agrícola: amarro de viñas, calafateo de vasijas de madera para vino, cercos.

2. Materia prima

Entre las más usadas se encuentran especies de

Ciperáceas: totora, batro, carrizo y quelmen; gramíneas: teatina, trigo y maíz.

Salicáceas: mimbre, baccharis: chilca o chilquilla, tesaria: sorona, brea o calafate.

Chusquea: quila y colihue.

De los sauces, para el tejido se utiliza el tallo y las ramas, ya sea en todo su grosor para el marco o en lonjas cortadas longitudinalmente.

El junco pertenece a numerosas especies de plantas ligadas al agua o a zonas húmedas, de altura media es de 50 cm o más, con tallos erectos o ascendentes, cilíndricos o comprimidos.

3. Procedimiento

a) El Mimbre.

Las partes de un canasto son la base, las paredes laterales y el eje. Además puede tener manija y adornos. Se fabrican cestas de materiales asequibles localmente.

i) Preparación de los brotes de mimbre que, al cortarlo, sean lo suficientemente largos y delgados para comenzar a trabajar en un cesto.

Deshidratar los brotes después de cortarlos, extiéndelos durante varias semanas antes de usarlos. Rehidratar los brotes remojándolos un par de días hasta que se doblan con facilidad sin romperse.

ii) Corte. El tamaño de los pedazos marcará la circunferencia de la parte inferior del cesto. Cortar 8 pedazos de medidas 30, 60 o 90 centímetros cada uno dependiendo de si se quiere obtener un cesto pequeño), mediano o más grande, respectivamente.

iii) Construir el eje del cesto.

Se hace una hendidura de 5 centímetros justo en el centro de cuatro de los pedazos. Utilizar un cuchillo afilado. Juntar los cuatro trozos con hendidura y entretejerlos perpendicularmente con los cuatro restantes.

iv) Tejido. Introducir los extremos de dos brotes en el borde izquierdo de la hendidura horizontal del eje. Estos dos brotes se llaman tejedores y con ellos se da forma al cesto alrededor de los radios. Separar los tejedores y doblarlos a la derecha por encima del radio adyacente. Colocar uno de ellos sobre el radio y el otro en la parte inferior hasta que ambos se encuentren a la derecha del radio. Girar el eje y continuar tejiendo el siguiente radio, esta vez en orden inverso: el tejedor que acaba de pasar por debajo ahora se hace por encima y viceversa. Continuar tejiendo hasta que crear dos filas completas en torno al eje.

v) Separar los radios individuales. A la tercera vuelta se separan los radios individuales para comenzar a tejer de la misma forma pero en torno a cada uno de ellos y continuar emparejando hasta que el cesto haya alcanzado el diámetro deseado. Cuando se necesite añadir un nuevo tejedor, aguzarle con un cuchillo un extremo puntiagudo. Se introduce entonces entre el tejido de las dos últimas filas y se doble para seguir el camino del tejedor anterior. No reemplazar más de un tejedor a la vez, ya que se podría generar un punto débil en el cesto.

vi) Estacar el cesto. Las estacas son las piezas verticales que forman la estructura de los lados del cesto. Doblar sus extremos hacia el centro, empujando hacia abajo y hacia dentro tan cerca del centro como sea posible y atarlas para que no se muevan. Cortar y nivelar sus extremos con el borde del tejido.

Afilar los extremos de tres brotes delgados y largos. Introducirlos al lado de tres estacas consecutivas y hacer dos filas del siguiente modo: doblar el tejedor del extremo izquierdo hacia la derecha y por delante de dos estacas. Pasarlo por detrás de una tercera y sacarlo hacia afuera por delante. Coger el siguiente tejedor del extremo izquierdo y repetir la misma operación. Continuar con el proceso hasta tener dos filas de entrelazado triple y soltar las estacas de la parte superior.

Agregar tejedores a los lados de la cesta. Se necesitarán ocho brotes largos y delgados. Introducir uno detrás de una estaca, doblarlo por encima de la siguiente situada a su izquierda, pasarlo por detrás de la siguiente y llevarlo de regreso al frente. Continuar añadiendo tejedores hasta que haya uno al lado de cada estaca.

Coger un tejedor y pasarlo por delante de la estaca situada a la izquierda, luego por detrás de la estaca siguiente y sacar su extremo por delante. Tomar el siguiente tejedor situado a la derecha y repetir el mismo proceso. Continuar tejiendo hasta alcanzar la altura deseada y luego cortar los extremos sobrantes a los tejedores, asegurando el tejido.

vi) Terminar el borde

Introducir tres brotes largos al lado de tres estacas consecutivas y hacer una fila como sigue: doblar el tejedor de la izquierda por delante de dos estacas. Pasarlo por detrás de la tercera y sacarlo hacia afuera. Continuar con el siguiente tejedor que ahora queda en el extremo izquierdo y seguir con el mismo proceso hasta completar una fila de entrelazado triple.

Doblar una estaca hacia la derecha y pasarla por detrás de las dos primeras y después por delante de la tercera y la cuarta. Luego regresarla hacia delante. Repetir el proceso con cada estaca situada a la derecha de la anterior y tener en cuenta que las dos últimas no van a tener donde tejerse, de modo que enhebrar sus puntas hacia adentro y luego hacia afuera del borde.

b) El junco

i) Preparación

Cortar las guías, que serán las varas de junco que formarán el cuerpo y el esqueleto del trabajo. Se cortan con tijeras según el tamaño de la pieza a realizar.

Enderezarlas en caso de que estuviesen dobladas o curvas.

Para calcular la longitud de las guías, sumar la base más dos veces la altura del cesto más 15 cm de remate por cada lado.

La cantidad de las guías a utilizar está determinada por el diámetro de la base, es decir, si se hace un cesto grande, se necesitan más guías que si se hace uno pequeño. Considerar que la distancia óptima entre las guías en el borde es de 2 a 3 cm para que el cesto quede consistente y uniforme.

A continuación, se preparan las tiras de médula, que son las del tejido entorno a las guías. Enrollarlas y remojarlas por 15 minutos para que adquieran la elasticidad suficiente para ser manipuladas sin peligro de rotura o quiebra.

ii) Postura para trabajar. Para comenzar el trabajo, apoyarlo sobre la mesa y colocarlo en el borde para modelarlo mejor. Al comenzar a tejer la pieza, colocarlo con dirección hacia arriba sobre el pecho para tener más control: si las guías van hacia fuera y se quiere ponerlas rectas, se empuja con la mano izquierda hacia dentro para darle la forma deseada, colocándola en frente de nuestros ojos y girándola hacia la derecha, siempre en sentido de las agujas del reloj, a medida que se va tejiendo.

iii) Teñido de la médula de junco.

Si se introduce color en el trabajo, se puede pintarla una vez confeccionada con tintes, o teñir las tiras de junco antes de comenzar a tejer la cesta.

iv) Técnicas.

La aduja consiste en colocar en espiral un extenso cordón de fibra vegetal, apretado y largo, uniéndolo con la ayuda de una fibra de enlace.

El ajedrez se logra al llevar el elemento activo o trama sobre y debajo del elemento pasivo o urdimbre. Esta forma es una de las más simples, ya que dos elementos se entrelazan otorgando al tejido la apariencia de un tablero de ajedrez.

El entramado consiste en amarrar a la urdimbre rígida, elementos de tramas más delgados y elásticos, pasando por encima y por debajo de cada elemento de la estructura. En cada vuelta que el material activo hace alrededor de la urdimbre, va alternando el orden de pasada por encima y por debajo de ella.

La rectilínea tiene como urdimbre dos varillas cruzadas en su centro. El elemento de trama forma cuadrados sucesivos que crecen a medida que se van distanciando del centro de la estructura, sujetándose en cada vértice a la urdimbre. Finalmente la estructura queda completamente recubierta por la trama formando superficies cuadradas.

 

COCINA SOLAR

Permite cocinar alimentos usando la radiación incidente del Sol como fuente de energía. Se divide en dos familias:

1. Horno o caja. Es una caja térmicamente aislada, diseñada para capturar la energía solar y mantener caliente su interior. Los materiales generalmente son de baja conducción de calor, lo que reduce el riesgo de quemaduras a los usuarios y evita la posibilidad de incendio tanto de la cocina como en el lugar en el que se utiliza. Además los alimentos no se queman ni se pasan conservando así su sabor y valor nutritivo.

a) Funcionamiento

El funcionamiento de un horno o caja se basa principalmente en algunos principios físicos. El efecto invernadero permite aumentar el calor dentro del horno. Es el resultado del calor en espacios cerrados en los que el sol incide a través de un material transparente como el cristal o el plástico. La luz visible pasa fácilmente a través del cristal y es absorbida y reflejada por los materiales que estén en el espacio cerrado. La energía de la luz que es absorbida principalmente por los metales se convierte en energía calorífica, la cual tiene una mayor longitud de onda. La mayoría de esta energía radiante, a causa de esta mayor longitud de onda, no puede atravesar el cristal y por consiguiente es atrapada en el interior del espacio cerrado. La luz reflejada, o se absorbe por los otros materiales en el espacio o atraviesa el cristal si no cambia su longitud de onda. Cuanta mayor cantidad de luz solar entre por la caja, mayor será la cantidad de energía dentro de ella, es por esto que generalmente se usan reflectores externos para aumentar la cantidad de luz solar incidente.

El calor siempre viaja de lo caliente a lo frío. El calor dentro de una cocina solar se pierde fundamentalmente por conducción, radiación y convección. Se pierde cuando viaja a través de las moléculas de todo el material de la caja hacia el aire fuera de la caja. Es por esto, que en todo diseño tradicional de un horno solar se usa un material llamado aislante térmico, como el corcho. Lo que está tibio o caliente despide olas de calor, o irradia calor a su alrededor. Estas olas de calor se irradian de los objetos calientes a través del aire o el espacio. La mayor parte del calor radiante que se despide de las ollas calientes dentro de una cocina solar se refleja de vuelta a las ollas. Aunque los vidrios transparentes atrapan la mayoría del calor radiante, un poco escapa directamente a través del vidrio. El cristal atrapa el calor radiante mejor que la mayoría de los plásticos. Las moléculas de aire pueden entrar y salir de la caja a través de huecos o imperfecciones en la construcción, o al abrir la puerta; así, el aire caliente escapa del horno por convección. Es por esto que si se quiere reducir las pérdidas de calor por este fenómeno se debe de fabricar un horno hermético y abrir la puerta lo menos posible.

Cuando la densidad y el peso de los materiales dentro del armazón aislado de la cocina solar aumentan, la capacidad de la caja de mantener el calor se incrementa. Si introducimos en el horno metales, cazuelas pesadas, agua o comida dura que tarda mucho tiempo en calentarse, la energía entrante se almacena como calor en estos materiales pesados, retardando que el aire de la caja se caliente. Estos materiales densos, cargados con calor, seguirán irradiando ese calor dentro de la caja, manteniéndola caliente durante un largo período aunque el día se acabe. Siendo todo igual, cuanto más grande sea el área de acumulación solar de la caja en relación al área de pérdida de calor de la misma, tanto más alta será la temperatura de cocción. Dadas dos cajas que tengan áreas de acumulación solar de igual tamaño y proporción, aquella de menor profundidad será más caliente porque tiene menos área de pérdida de calor. El sol, de forma generalizada, se mueve de este a oeste, es por esto que una cocina solar puesta de cara al sol de mediodía debe ser más larga en la dimensión este/oeste para hacer un mejor uso del reflector sobre un periodo de cocción de varias horas. Mientras el sol viaja a través del cielo, esta configuración da como resultado una temperatura de cocción más constante. Los cuerpos, al incidir sobre ellos una radiación y dependiendo de sus características superficiales, absorben una parte de la radiación y reflejan el resto. El color que absorbe más luz y energía radiante que incide sobre él, es el color negro. De forma idealista, un cuerpo que no absorbe nada de radiación es un espejo perfecto (o vacío perfecto), y un cuerpo que absorbe toda la radiación es un cuerpo negro perfecto. Es por esto, que la mayoría de los metales usados dentro del interior de un horno, ollas, parrillas son pintados de color negro. Las cocinas solares de tipo caja tienen que girarse de acuerdo a la posición del Sol.

b) Materiales de fabricación

A fin de que la caja alcance en su interior temperaturas lo suficientemente altas para cocinar, los muros y la parte inferior de la caja deben tener un buen valor de aislamiento (retención de calor).

Cuando se construye una cocina solar, es importante que los materiales aislantes rodeen el interior de la cavidad donde se cocina de la caja solar por todos los lados excepto por el lado acristalado, normalmente el superior. Los materiales aislantes deben ser instalados para permitir la mínima conducción de calor desde los materiales estructurales del interior de la caja hacia los materiales estructurales del exterior de la caja. Cuanta menos pérdida de calor haya en la parte inferior de la caja, más altas serán las temperaturas de cocción. Los materiales naturales tales como el algodón, la lana, las plumas, o incluso el papel de periódico arrugado funcionan bien. Hay gente que prefiere dejar un hueco vacío, poniendo una capa de cartón ondulado como aislamiento. Esto hace que la cocina sea mucho menos pesada, y parece que funciona. La mayor parte del calor que se pierde en una cocina solar se produce por el vidrio o el plástico de la ventana y no por las paredes. La superficie superior de la caja debe ser transparente y encararse al sol para suministrar calor vía efecto invernadero. Se utiliza doble vidrio para disminuir la pérdida de calor. El aire estanco entre los dos vidrios sirve como un excelente aislante de calor. Se emplean uno o más reflectores puestos en ángulo para hacer rebotar luz adicional dentro de la caja solar a fin de aumentar la temperatura de cocción. Para los reflectores se puede usar tanto aluminio como espejo, los espejos reflejan mejor. Mientras más reflectores haya, más será la radiación que se concentremos en la ventana. Usar preferentemente recipientes poco profundos de color oscuro.

Cocción de los alimentos es un proceso que requiere temperatura y tiempo. De hecho la cocción parte a los 50 o 60 °C. Mientras mayor sea la temperatura, más rápida es la cocción. El ideal es temperaturas es de 80 a 100 °C. Temperaturas mayores pueden destruir vitaminas y proteínas en los alimentos. La temperatura que puede alcanzar una cocina solar de caja o una de panel depende principalmente del número y tamaño de reflectores usados y puede alcanzar teóricamente los 150 °C. Incluso siendo la temperatura exterior de 1 °C, dentro del horno se pueden superar los 87 °C. En una cocina solar tipo caja con un solo reflector, una vez cocinados los alimentos, la comida se mantiene caliente y no se quema.

2. Cocina de concentración. Se basa en concentrar la radiación solar en un punto único a través de un reflector parabólico. En dicho punto se coloca la olla que cocinará los alimentos. Generan altas temperaturas y permiten freír alimentos o hervir agua.

a) Principio de diseño

La dirección de propagación de una onda se representa mediante líneas que se denominan rayos y según la forma de la superficie en la que inciden así será la dirección de los rayos reflejados. Cuando la forma de dicha superficie es parabólica, todos los rayos que llegan paralelos al eje de la parábola se reflejan pasando por un mismo punto que se denomina foco. Para dibujar una parábola, usar una cadena delgada colgando de sus dos extremos separados, trazar la línea que proyecta sobre un cartón; para llegar a la dimensión deseada, ajustar la longitud de la cadena y su separación; es conveniente que la separación y la altura sean semejantes; hacer rotar la figura de parábola conseguida en el cartón en torno a su eje y conformar una superficie cóncava; cubrir la superficie obtenida con pedacitos de espejos a modo de mosaico y pegarlos. Un concentrador solar es un instrumento que sencillamente consiste en la concentración en un solo foco de los rayos incidentes en una superficie, consiguiendo de esta manera alcanzar altas temperaturas que permiten el cocido de los alimentos. Basta con orientarlo adecuadamente en la dirección del sol, para lograr que los espejos con que cuenta convenientemente orientados concentren los rayos solares en un foco o punto.

b) Materiales de fabricación

Las cocinas de concentración pueden ser fabricadas a partir de varios materiales. Cada uno de ellos presenta ventajas y desventajas de rendimiento y/o disponibilidad. Se necesitan materiales estructurales para que el disco parabólico tenga y conserve una configuración y una forma dada, y sea duradera mucho tiempo. Los materiales incluyen cartón, madera, madera contrachapada, mampostería, bambú, cemento, yeso, cañas tejidas, telas aglomeradas con goma de pegar u otros materiales. A no ser que se use una cocina que vaya a estar donde llueva, el cartón será más que suficiente. El cartón es muy manejable y soporta muy bien el calor. El papel se quema aproximadamente a 200 °C y una cocina no alcanzará tal temperatura. El disco parabólico pivota horizontalmente sostenido por un eje horizontal que pertenece a una estructura de soporte que incluye algún dispositivo para girar en torno a un eje vertical, y debe incluir el soporte para la olla o la sartén que se expone en el punto focal.

c) Funcionamiento

Las cocinas que concentran la radiación solar levantan temperatura muy rápido y sirven para freír, pueden tener altas potencias de cocción y funcionan en cualquier día del año, habiendo sol directo con buena intensidad. Requieren ajustes mucho más frecuentes que las cocinas tipo horno, se necesita cuidar el alimento, al funcionar de forma similar a una cocina de gas y alcanzar altas temperaturas es necesario tomar las mismas precauciones que con una estufa de gas por lo que necesitan manejarse con más cuidado, por ejemplo, usar protección para las manos al tomar las ollas o cacerolas y para evitar deslumbramiento por el resplandor de la radiación que se refleja en el espejo se recomienda emplear gafas oscuras.

3. Cocción de alimentos

a) Agua. En cualquier tipo de cocina solar el agua puede hacerse hervir. Para hacer el agua bebible solo es necesaria la pasteurización, que tiene lugar a los 65º C en sólo 20 minutos o inmediatamente al hervir. Este tratamiento mata cualquier bacteria u organismo patógeno.

b) Pastas. Se puede cocinar pasta en una cocina solar. Para evitar que la pasta se haga demasiado pastosa, utilizar dos sartenes: calentar la pasta seca con aceite en una sartén, y las especias con el caldo o agua en otra; quince o veinte minutos antes de comer, juntar todo. La salsa se calienta en un recipiente aparte.

c) Arroz. Es fácil y queda muy diferente. En horno solar, no ocupa tanta agua.

d) Papas. Las papas asadas se pueden preparar fácilmente en un concentrador parabólico.

e) Lentejas. Se preparan en horno solar aproximadamente en tres horas. Si se cocinan más tiempo, quedarán más suaves aunque no se quemarán.

f) Envasado. Se puede utilizar un horno solar para envasar, pero solo frutas.

4. Desventajas

Si el cielo no está del todo despejado, se requiere más tiempo para cocinar. El tiempo de cocción depende de la época del año, pues no habrá la misma radiación en un día de invierno que en uno de verano.

Los hornos solares son más lentos que las cocinas solares parabólicas.

No es posible cocinar con días nublados o con lluvia.

Solo se puede ocupar de día, aunque con el uso de una cesta aislante se puede prolongar el efecto de la cocción varias horas.

No se posee el mismo control ni área de trabajo que en un horno a gas/eléctrico.

5. Cocina de retención del calor, cocina de calor retenido, caja de heno, caja de paja, cocina sin fuego u olla de aislamiento, es una cocina que utiliza el calor de la comida que se cocina para completar el proceso de cocción. Los alimentos que se cocinan son calentados a punto de ebullición y luego se aíslan. Durante un período de tiempo, los alimentos se cocinan por el calor capturado en el recipiente aislado. Por lo general, en una caja de heno se guarda el calor durante tres veces el tiempo de cocción normal de los alimentos.

 

CORDEL

Un cordel o cuerda está compuesto por dos o más pequeños filamentos o hilos torcidos. El cordel torcido es la forma más común de cuerda. La mayoría de los cordeles torcidos consisten en tres fibras que se tuercen para aumentar su fortaleza y resistencia; se puede elaborar con mayor cantidad de fibras torcidas. A los extremos del cordel se les denomina chicotes mientras que a su parte media, seno. Cuando el  cordel es grueso se le llama soga. Uno de sus usos es combinado con poleas para multiplicar la fuerza, como en grúas,  cabrestantes, malacates y guinches. Las fibras naturales utilizadas incluyen algodón, yute, cáñamo, sisal, henequén, esparto, seda y fibra de coco.

El cáñamo se utiliza tanto su fibra para fabricar textiles o papel como su semilla, que es muy nutritiva y tiene un valor nutricional importante. De la semilla también se extrae el aceite de cáñamo que se puede utilizar tanto para alimentación como para cosmética por sus grandes beneficios y propiedades.

Principalmente hay tres variedades de cáñamo:

Cáñamo industrial es una variedad del Cannabis sativa que tiene nula psicoactividad.

Cannabis sativa L,

Cannabis sativa Índica, de mayor actividad psicoactiva y medicinal.

1. Proceso para usar la fibra de cáñamo La fibra del cáñamo es una de las partes más valiosas de la planta. Se encuentra en el interior del tallo y puede llegar a medir desde 80 cm hasta los 4m de largo. Normalmente la fibra es de color blanco crema, café, gris, negro o verde. Este material es obtenido a partir de diferentes variedades de la planta Cannabis Sativa, cultivadas en hileras con muy poca separación para favorecer el crecimiento de tallos centrales más altos y rectos, estos se caracterizan sobre todo, por ser huecos y contener altas cantidades de fibra, es por ello que son muy aprovechables para el fin para el que fueron plantados. El proceso que se sigue en la producción de la misma se divide en diferentes partes:

i) Cosecha y separación de la fibra. Se efectúa en el momento en el que las plantas macho comienzan la polinización, ambos sexos son cosechados.

ii) Separación de la fibra. Se colocan los tallos en el suelo para que se produzca el enriamiento o separación.

iii) Decorticación, que es la eliminación del núcleo leñoso de los tallos. Este paso puede llevarse a cabo inmediatamente después de la separación o enriamiento, mientras que los tallos están todavía húmedos; en este caso, las fibras húmedas se pelan separándolas del núcleo y después se secan.

iv) Enfardado. Las fibras separadas forman pacas o fardos, son retiradas del campo para procesarlas y convertirlas en hilo.

v) Eliminación de la lignina. A veces la fibra es tejida sin tratamiento alguno. La lignina es un biopolímero leñosos duro, responsable del tacto áspero de la misma, resultando en una fibra mucho más lisa y más suave. Las fibras se someten a un baño con sosa, que es el más simple de los procesos químicos y se utiliza a escala  reducida. Después, las fibras se lavan en agua pura, una vez más, luego se secan y se peinan para obtener un resultado final de excepcional suavidad y finura, y excelente calidad.

vi) Proceso de hilado de la fibra de cáñamo. Se realiza de una forma similar al resto de fibras que se encuentran en la naturaleza, entrelazándolas para conseguir hilos más largos y continuos sellados con cera, con el fin de obtener un resultado impermeable.

vii) Hilado a mano. Se realiza con la ayuda de dos herramientas simples, el huso y la rueca. El huso es una pieza con forma más o menos cónica que normalmente lleva en su parte inferior un contrapeso y que se hace girar arrollando la fibra en bruto alrededor de él a medida que se va retorciendo, y la rueca es una vara de madera alrededor de la cual se fija una porción de la fibra que va a ser hilada. El hilandero artesanal pone el huso de hilar a dar vueltas, y suelta lentamente la fibra en bruto de la rueca; el movimiento de rotación y la fuerza del contrapeso a medida que cae, poco a poco, hace que las fibras se entrelacen firmemente en hilos.

2. Máquina para fabricar cordeles.

Existen otras posibilidades de máquinas para fabricar cordeles. La que se describe aquí consiste en tres elementos: dos “soportes”, A y B, que se colocan en el suelo, enfrentándose y separados por la distancia del cordel que se desee fabricar, más un 10% para compensar el enrollo, y tercero, un “separador”, que es un elemento cilíndrico y longitudinalmente ranurado que distancia los hilos y que una persona va moviendo desde el soporte A al soporte B, mientras se va fabricando el cordel.

            La estructura básica de ambos soportes, que van enfrentados, consiste en una tabla “base” de alrededor de 2” x 8” x 50 cm y una tabla de similares dimensiones que va firmemente unida con diagonales y en ángulo recto al extremo de la primera. Específicamente, la tabla vertical del soporte A lleva en su centro y a 10 cm de su extremo superior una perforación de 3/16 ó 1/4”. A través de dicha perforación se inserta un fierro redondo correspondiente al diámetro de una de dichas medidas. En el extremo hacia el soporte B el fierro se curva con un pequeño gancho. A partir del otro lado de la tabla vertical se coloca una golilla o arandela, un pasador, un doblez del fierro en 90º para conformar una manivela o palanca de 10 cm de largo, un doblez de 90º que corresponde a la manilla.

A la tabla vertical del soporte B se le hacen cuatro perforaciones que son cantidad de hilos con los que se hará el cordel. El centro del cuadrado que conforma las perforaciones se ubica en el eje de la tabla vertical y a 10 cm de su extremo superior. Con dicho centro, se dibuja un cuadrado regular de unos 10 cm de lado. Se perfora en los vértices del cuadrado según la medida del fierro redondo disponible. Se fabrican cuatro fierros similares al fabricado para el soporte A, que van insertados en la tabla vertical del soporte B, con la diferencia que el largo de las manivelas es de 8 cm.

Coincidente con las perforaciones se le realizan sendas perforaciones a una tabla de 1” x 15 x 15 cm, la que se inserta en las manillas, a la que se le adosa un par de manillas de madera cercana a dos vértices opuestos y que hace de sincronizador para las manivelas.

El separador es un cilindro de unos 15 cm de diámetro y 15 cm de longitud. Tiene cuatro ranuras longitudinales redondas de 6 cm de diámetro y 4 cm de profundidad. En uno de sus costados, lleva una manilla para desplazarla manual y longitudinalmente entre los hilos.

Con esta máquina la fabricación de cordeles se realiza de la siguiente manera: se enganchan al soporte B los extremos de dos pares de hilos, de una longitud del doble del cordel que se desea fabricar más 10%, y los medios de los dos hilos se enganchan al gancho del soporte A. Se tensan los hilos mediante la separación de los soportes. El operador del soporte B, pisando su base, comienza a enrollar dando vueltas las cuatro manivelas al unísono a la derecha con el sincronizador, mientras el operador del soporte a, también pisando la base para frenarla, va dejando que ésta se vaya desplazando según le vaya requiriendo el enrollado. Una vez que esta fase de enrollado haya terminado, el operador del soporte A comienza a dar vueltas la manivela hacia la izquierda, mientras el operador del separador, que comienza adyacente al soporte A, lo va desplazando hacia el soporte B, cuidando estar próximo al punto de enrollado del cordel. Cuando él haya llegado al soporte B, el cordel estará terminado.  

3. Cultivo de cáñamo

El cáñamo es un cultivo resistente que mejora la estructura del suelo. Sirve para mejorar y limpiar el suelo en el que se van a cultivar hortalizas posteriormente. Puede incluirse dentro de la rotación de cultivos. Previene la erosión de la tierra y la aparición de plantas no deseadas. El cáñamo es una planta de crecimiento rápido.

i) Siembra: a finales de agosto se puede empezar a sembrar cáñamo en semilleros protegidos de posibles heladas y otra opción es realizar la siembra directa a comienzos de la primavera. Las semillas pueden ser plantadas nada más ser recogidas. También se pueden conservar durante mucho tiempo, incluso años, pero deben envasarse bien secas y a salvo de la luz o de fuentes de calor, si es posible al vacío. Se recomienda poner las semillas en un vaso de agua tibia (añadir unas gotas de lejía para evitar que se pudra el agua). Al cabo de un día las semillas se hundirán, las que no lo hagan seguramente no germinarán. Al cabo de unos días las semillas sanas se abrirán y dejarán asomar una punta blanca, la raíz. No conviene dejar asomar mucho la raíz. En ese momento conviene enterrarlas a 1-1'5 cm. de profundidad y cubrirlas suavemente con un poco de tierra, regar a continuación pero nunca demasiado. El punto exacto de agua sería mantener el medio húmedo pero no mojado.

ii) Temperatura: es importante mantener la tierra de los semilleros a unos 12ºC para mejorar la germinación de las semillas de cáñamo. La semilla debe enterrarse a una profundidad de 2 a 4 cm, con una separación entre líneas de 15 a 20 cm y densidad de siembra que permita obtener 90 a 100 plantas/m2 en la recolección. La dosis de semilla debe ser por tanto superior para evitar los riesgos de baja emergencia o mortalidad de plantas, sin olvidar la capacidad de auto regulación del cultivo que modifica el nivel de supervivencia y de reaccionar al disminuir la población incrementado proporcionalmente el peso medio de la planta. Cultivos pocos densos suministran plantas más altas y más gruesas y con mayor contenido porcentual de corteza y de fibra.

iii) Riego: es una planta que requiere de humedad. Especialmente en la etapa de germinación la humedad constante es muy importante para favorecer la germinación de las semillas de cáñamo. Nunca se debe dejar encharcar, puesto que se pudrirían.

iv) Luz: el desarrollo vegetativo aumenta cuando la planta del cáñamo tiene una exposición solar de 8 horas o más. Pero mejora su crecimiento combinando la exposición solar con 6 ó 7 horas de oscuridad.

v) Clima: los ideales son los húmedos y cálidos o templados. Son idóneas las temperaturas entre los 14 y 25 ºC. Las heladas y bajas temperaturas pueden perjudicar a la planta, especialmente si ésta se encuentra en las primeras fases de su crecimiento.

vi) Suelos y sustratos: el cáñamo crece mejor en suelos con pH neutro, profundos, sueltos, ricos en materia orgánica y con buen drenaje. Pero se puede adaptar bien a prácticamente todo tipo de suelos.

vii) Asociación de cultivos: aunque el cáñamo tiene un impacto positivo en el resto de cultivos, los guisantes y los berros podrían perjudicar el desarrollo de las plantas de cáñamo.

viii) Plagas y enfermedades en el cáñamo: el cáñamo tiene gran tolerancia y aguante ante plagas y enfermedades, son muy poco comunes.

ix) Cosecha: el cáñamo estará listo para cosechar 70 a 90 días después de sembrar. Las mejores fibras se obtienen cuando enrojecen. Se completa cuando la fibra se vuelve color dorado o grisáceo y se separan fácilmente del tallo en fibras más finas.

x) Rendimiento: 300 a 400 g/m² de tallos.

xi) Almacenamiento: < 15% humedad.

 

FILTRO DE AGUA

Una puntera es un instrumento que, cuando está rodeada de arena cuarzosa con granos de 0,4 a 0,6 mm de diámetro para asegurarse que la arena no ingresará por sus ranuras de 0,3 mm, sirve para obtener agua purificada reteniendo objetos >1 mm a partir de agua no muy lodosa. Ciertamente no filtra ni microorganismos ni sales diluidas contenidos en el agua. 

La puntera se usa en al menos dos aplicaciones:

1. Filtrar el agua de una corriente.

a) Fabricación: una puntera es simplemente una tubería de PVC a la que a lo largo, con una sierra delgada se le ranuran incisiones transversales idealmente de 0,3 mm, cada 5 mm y de una profundidad de 1/3 del diámetro de la tubería. La tubería admite asimismo ranuras en el lado opuesto. Un extremo se tapa; el otro se conecta a una tubería que conduce directamente al consumo o a un depósito de acumulación. Si el diámetro de la puntera fuera de 1” y su largo de 1 m, con muy poca carga estaría entregando alrededor de 25 l/min de agua filtrada. El área total de estas ranuras suma 12 cm², que es superior a los 5 cm² del área de la tubería.

b) Construcción del filtro.

En algún sitio, que esté protegido de correntadas que puedan destruir la obra, se desvía toda o parcialmente una corriente de agua superficial. Allí se cava un pequeño foso, cuyas dimensiones son: largo: 1,2 m; ancho: 40 cm; profundidad: 20 cm. Sus lados deben estar circunscritos por alguna barrera de albañilería para contener el filtro. Se vierte arena en el lecho aplanado hasta alcanzar 5 cm. Se extiende la puntera, cuidando que su extremo no tapado pueda conectarse con la tubería que conduce al consumo y que debe extenderse con pendiente negativa. Posteriormente, el foso se llena de arena otros 15 cm sobre la puntera. Deberá quedar libre 5 cm antes del borde. A los 3 cm del borde se efectúa un rebalse hacia aguas debajo de la corriente de agua. Si el agua de la corriente acarreara mucho material particulado, es conveniente hacer un decantador. Éste consiste en un ensanchamiento del cauce para permitir que la corriente de agua pierda velocidad y dicho material pueda ir decantando en el lecho y no llegue a obstruir innecesariamente al filtro.

c) Operación: El agua filtrada será constante mientras exista corriente de agua. Si la superficie de la arena del filtro se colmatara, impidiendo la filtración, ésta deberá extraerse y reponerse con nueva arena. Un modo alternativo mejor es adjuntar un estanque de >150 litros que se ubica a un nivel más alto que supere la resistencia de la arena y la cota de la superficie del filtro. Está conectado a la salida de la puntera mediando una válvula. También después de esta conexión se única una válvula para cerrar el paso de la tubería al consumo. Igualmente la corriente de agua se desvía para que no siga entrando al filtro. Así, el agua ingresa por la salida de la puntera, emerge hacia fuera de la puntera a través de las ranuras, penetra en la arena, lava su superficie, arrastrando el material filtrado y retenido allí y los granos de arena reordenan quedando los granos más pequeños en la superficie, lo que permite un filtrado más fino. La operación dura unos tres minutos.

2. Captar agua de un afloramiento de la napa o de una veta.

En dicho lugar, se cava horizontalmente con un chuzo o instrumento similar un estrecho ducto por donde se introduce una puntera provista con una punta aguzada y con su conexión a un consumo pendiente abajo.

 

FUEGO

1. Fósforo

Un fósforo es un utensilio fungible, consistente en una varilla de material combustible con un extremo, llamado cabeza, recubierto por una sustancia que se enciende cuando se la frota contra una superficie áspera, generando calor a la temperatura de ignición por la fricción. Es uno de los principales inventos de la historia, ya que permitió obtener fuego de manera instantánea.

La pasta para la cabeza está formada por sulfuro de fósforo o resina de trementina, que ayuda en la combustión, clorato de potasio (KClO₃), que es un oxidante, óxido de hierro o de cinc, un relleno de arcilla, un material adhesivo, como la cola. El simple hecho de encender un fósforo es complejo, ya que tienen lugar varias reacciones químicas. La energía producida al frotarlo provoca que parte del fósforo rojo se convierta en fósforo blanco. El calor desprendido por éste al arder, descompone el clorato de potasio, dando lugar a oxígeno. Y el oxígeno se combina con el azufre, originando un compuesto que es combustible y alarga el tiempo de la llama en la cerilla.

2. Sin fósforo

Para poder encender un fuego se necesitan tres  elementos básicos: combustible, oxigeno y una fuente de calor.

Combustible: yesca para empezar el fuego, palitos para avivarlo y leña más gorda para mantenerlo.

Hay muchas cosas que nos pueden servir de yesca como paja, hojas, pequeños trocitos de papel, un nido vacío o algodón. Lo importante es realizar un nido, e. d., un montoncito de yesca que esté seco y no demasiado apretado para que el aire pueda circular por su interior. Los palitos secos de varios tamaños se añaden poco a poco de menor a mayor tamaño cuando la yesca está encendida.

Lo más difícil es conseguir una fuente de calor que prenda la yesca. Métodos:

a) Frotar una piedra a un fierro para que salten chispas contra la yesca.

b) Una lente de aumento de una cámara, lupa o un anteojos. Se necesita un día soleado; se necesita sostener la lente entre el sol y la yesca, haciendo que incida el punto de luz en la yesca. Esperar a que se caliente lo suficiente para que prenda, soplar un poco para que encienda la yesca, y echar palitos.

c) Frotar un palo, haciéndolo girar rápidamente, sobre un trozo de madera seca y blanda, agregando yesca, hasta que la temperatura suba y encienda la yesca. Ayudándose de un arco y un cordel amarrado a ambos extremos y haciéndolo dar una vuelta alrededor del palo se logra mayor velocidad y menor esfuerzo cuando se mueve el arco horizontalmente con el cordel tangencial al palo. El extremo superior del palo se calza en un trozo de madera que se sujeta con la otra mano.

 

FUNDICIÓN

La fundición radica en fundir metal e introducirlo o vaciarlo líquido en una cavidad, llamada molde, de la forma y tamaño deseado, donde se solidifica. No hay limitaciones en el tamaño de las piezas que puedan colarse, variando desde pequeñas piezas de gramos, hasta las grandes de varias toneladas. Es el proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas pero también de plástico, consistente en fundir un material. Un crisol es un recipiente o contenedor que puede soportar la fundición de materiales a muy alta temperatura como el aluminio, el platino, el oro u otros metales fundidos. Se elaboran a menudo de grafito con barro como ligazón entre los materiales. Estos crisoles son muy durables y resistentes a temperaturas por encima de los 1600 °C. Un crisol suele colocarse de forma habitual en un horno y cuando el metal se ha fundido se vierte en un molde.

El proceso más común es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido. La fundición en arena consiste en colar un metal fundido, típicamente aleaciones de hierro, acero, bronce, latón y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y posteriormente romper el molde para extraer la pieza fundida ya sólida. Para la fundición con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente más pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una chapa gruesa para prevenir un problema conocido como "flotación del molde", que ocurre cuando la presión del metal empuja la arena por encima de la cavidad del molde, causando que el proceso no se lleve a cabo de forma satisfactoria.

1. El modelo

La fundición en arena requiere un modelo a tamaño natural de madera u otro material que define la forma externa de la pieza que se pretende reproducir y que formará la cavidad interna en el molde. Para el diseño del modelo se debe tener en cuenta una serie de medidas derivadas de la naturaleza del proceso de fundición. Así, debe ser ligeramente más grande que la pieza final, ya que se debe tener en cuenta la contracción de la misma una vez se haya enfriado a temperatura ambiente. El porcentaje de reducción depende del material empleado para la fundición. A esta dimensión se debe dar una sobremedida en los casos en el que se dé un proceso adicional de maquinado o acabado por arranque de viruta.

Las superficies del modelo deberán respetar unos ángulos mínimos con la dirección de desmoldeo (la dirección en la que se extraerá el modelo), con objeto de no dañar el molde de arena durante su extracción. Este ángulo se denomina ángulo de salida. Se recomiendan ángulos entre 0,5º y 2º. Incluir todos los canales de alimentación y mazarotas necesarios para el llenado del molde con el metal fundido. Si es necesario incluirá portadas, que son prolongaciones que sirven para la colocación del macho.

2. El molde

Es un instrumento para dar forma al metal. El molde está dividido en dos partes: la parte superior denominada punzón o cope y la parte inferior denominada sufridera o draga que se corresponden a sendas partes del molde que es necesario fabricar.

3. Fundición en arena

Las etapas que se diferencian en la fabricación de una pieza metálica son las siguientes:

a) Compactación de la arena alrededor del modelo en la caja de moldeo. Para ello primeramente se coloca cada semimodelo en una tabla, dando lugar a las llamadas tablas modelo, que garantizan que posteriormente ambas partes del molde encajarán perfectamente.

b) Colocación del macho o corazones. Si la pieza que se quiere fabricar es hueca, será necesario disponer machos, también llamados corazones que eviten que el metal fundido rellene dichas oquedades. Los machos se elaboran con arenas especiales debido a que deben ser más resistentes que el molde, ya que es necesario manipularlos para su colocación en el molde. Una vez colocado, se juntan ambas caras del molde y se sujetan.

c) Colada. Vertido del material fundido. La entrada del metal fundido hacia la cavidad del molde se realiza a través de la copa o bebedero de colada y varios canales de alimentación. Estos serán eliminados una vez solidifique la pieza. Los gases y vapores generados durante el proceso son eliminados a través de la arena permeable.

d) Enfriamiento y solidificación. Esta etapa es crítica de todo el proceso, ya que un enfriamiento excesivamente rápido puede provocar tensiones mecánicas en la pieza, e incluso la aparición de grietas, mientras que si es demasiado lento disminuye la productividad. Además un enfriamiento desigual provoca diferencias de dureza en la pieza. Para controlar la solidificación de la estructura metálica, es posible localizar placas metálicas enfriadas en el molde. También se puede utilizar estas placas metálicas para promover una solidificación direccional. Además, para aumentar la dureza de la pieza que se va a fabricar se pueden aplicar tratamientos térmicos o tratamientos de compresión.

e) Desmolde. Rotura del molde y extracción de la pieza. En el desmolde también debe retirarse la arena del macho. Toda esta arena se recicla para la construcción de nuevos moldes.

f) Desbarbado y acabado. Consiste en la eliminación de los conductos de alimentación, mazarota y rebarbas procedentes de la junta de ambas caras del molde. Limpieza de los restos de arena adheridos. Posteriormente la pieza puede requerir mecanizado, tratamiento térmico.

 

GASÓGENO

El gasógeno es un aparato que funciona usando la gasificación, procedimiento que permite obtener combustible gaseoso a partir de combustibles sólidos como el carbón, la leña o casi cualquier residuo combustible. Al quemar la leña o el carbón de forma parcial se produce monóxido de carbono y una mezcla de gases que consiste principalmente en diluir el nitrógeno atmosférico, pero que también contiene gases combustibles, que pueden arrancar un motor de combustión interna, aunque la relación de potencia sea insuficiente para propulsar un vehículo. Pero si el monóxido de carbono se combina con agua puede dar también como resultado hidrógeno, otro gas volátil y explosivo, justo lo que se necesita para que el motor mueva un vehículo. Este gas sintético genera varias mezclas de CO + H₂ + CO₂ + N₂. Se utiliza como combustible automotriz. Tuvo un uso muy extendido en Europa en el periodo comprendido entre la Primera Guerra Mundial y la postguerra de la Segunda Guerra Mundial, por las dificultades de abastecerse de petróleo y sus derivados en el mercado mundial. Se calcula que en Europa llegaron a realizar unas 500.000 transformaciones a gasógeno en automóviles con motor de combustión interna.

Un motor de combustión interna funciona con gasolina, creándose gasolina que se vaporizada antes de quemarse en el cilindro. En un motor de gas se inyecta directamente combustible gaseoso en el motor. El principio fundamental de este sistema se conoce como gasificación. Para entenderlo, encienda una cerilla y obsérvela con atención. Notará que la luminosa llama amarilla oscila sin tocar el palito de madera mientras este se ennegrece, separada por un espacio determinado. En realidad, lo que alimenta predominantemente la llama no es la propia varilla de madera, sino los gases combustibles producidos al descomponerse las complejas moléculas orgánicas de esta por el calor, que prenden generando una viva llama solo al contacto con el oxígeno del aire. La cuestión es que se debe evitar que los gases prendan hasta que se hayan introducido en el motor y se les permita finalmente mezclarse con oxígeno y explotar en los cilindros.

Para hacernos una idea de la eficiencia de este combustible, hay que tener en cuenta que unos 3 kg de madera (dependiendo de su densidad y sequedad) equivalen a un litro de gasolina: de modo que en los coches propulsados por gas pobre el consumo de combustible no se mide en kilómetros por litro, sino en kilómetros por kilogramo; durante las décadas de 1930-1040 los vehículos de gasógeno alcanzaban aproximadamente los 2,5 kilómetros por kilogramo.

Se debe aclarar que los gasógenos o generadores de gas, son aparatos donde se destila el combustible, y aunque su estructura no encierra mayores complicaciones, exige en cambio lo mismo que en la construcción de alambiques, el empleo y conocimiento de la técnica en el trabajo de los metales y su soldadura con aleaciones resistentes a las temperaturas de la destilación, por lo que conviene si es posible, usar siempre soldadura autógena para mayor seguridad. Conviene que el gasógeno que se llegue a construir se pruebe, acoplándolo primero a una cocina o quemador de gas antes que a un auto para poder hacer tranquilamente los cálculos de volumen de producción, tomando el tiempo que dure la generación de gas para cada carga de combustible.

Se debe precaver que cualquier destilación que se inicie en gasógenos, partiendo de la leña, maderas o carbón de piedra, arrastra con el gas producido, una serie de productos volátiles de fácil condensación en los codos y partes frías de la cañería, en forma de creosotas o alquitranes, aceites, ácidos y resinas, que es necesario separar a fin de evitar inconvenientes en el mecanismo de los motores a explosión.

1. Construcción

 

El sistema de destilación está compuesto por el gasógeno y éste se compone, de una caldera de destilación A construida en chapa de cobre, hierro o fundición con su tapa de quita y pon, abulonada, la cual a su vez, tiene una boca de cierre hermético por la cual se introducen las cargas de leña a la caldera. Debajo de la caldera se encuentra un hornillo H, con su puerta respectiva provista de perforaciones que se obturan o abren a voluntad y que sirven para graduar la entrada de aire al quemador. Debajo de esta puerta se encuentra otra que corresponde al cenicero y que se puede cerrar o abrir a voluntad. La parte superior del hornillo tiene sus perforaciones adecuadas para el escape de los gases de la combustión y tiraje al mismo tiempo. Los gases calientes del hornillo rodean la caldera de destilación en el espacio que deja la envolvente formada por el guarda calor que a su vez tiene unas ranuras caladas en su parte superior que facilitan el tiro de la combustión.

La tapa de la caldera va provista de un tubo de desprendimiento C, también llamado cuello de cisne, que sirve para la conducción de los gases al condensador D y va unido al mismo por una brida de empaque a asegurada con bulones de unión y empaquetadura de arandela de “klinguerite”. El condensador D tiene la misión de separar de los gases calientes los primeros elementos condensables, y sus aletas internas alteradas, dispuestas como indica la figura, tienen por objeto obligar a los gases a efectuar un mayor recorrido y al chocar contra las mismas hacer de colectores para las materias condensadas. Una empaquetadura b igual a la a empalma con un caño F que va sumergido en el tanquecito con agua E, también llamado barrilete. En el agua contenida en el barrilete burbujea el gas de la destilación y se lava dejando en el agua los productos solubles, para salir limpio por el caño de desprendimiento G hacia la fuente de utilización, sea ésta, quemador de gas o motor de explosión.

La fuente de combustión para calentar la caldera del gasógeno es suministrada automáticamente por el depósito B, que se carga con carbón de leña de tamaño adecuado, y una vez repleto, cae por gravedad por el codo de su parte inferior por la boca f a medida que se va consumiendo en el hogar. La tapa T del depósito, es de cierre hermético, tiene por un lado una bisagra y por el otro el cierre se asegura por medio de un tornillo mariposa de rebatimiento lateral. Este cierre impide que se establezca una corriente de aire que podría encender el carbón dentro del depósito.

Para iniciar el funcionamiento del gasógeno, se pone agua en el barrilete E cerrando previamente el grifo de purga e y echando agua por la boca con tapa d de manera que el líquido tome el nivel aproximado que indica la figura; a continuación se carga la caldera de destilación por la boca 3, con leña cortada en trozos chicos. Debe preferirse la leña que al quemar en el aire libre dé liorna larga, tal como la leña de sauce, álamo, etc., pues toda leña que quema con llama larga es rica en gases. También puede mezclarse en la carga de leña, trozos de tortas de semillas oleaginosas, tales como las procedentes de la fabricación del aceite de mirasol o de maní, que tienen mucho elemento combustible y de fácil gasificación. No existe ningún inconveniente en llenar la caldera hasta el nivel de la tapa. A continuación se carga completamente con carbón el depósito B; debiendo elegir para ello un carbón de tamaño apropiado para su fácil desplazamiento dentro del receptáculo. Se cierra luego la tapa a bisagra T, ajustándola con su tornillo mariposa rebatible.

Estando ya todo esto para iniciar el funcionamiento, se enciende el fuego en el hogar H, y por medio de un gancho de alambre grueso se prueba si el carbón cargado en B se puede desplazar fácilmente por la boca de salida al hogar f.

2. Funcionamiento

Para generar el gas hay que encender la caldera, conseguir la temperatura adecuada para que la reacción química se inicie, que el gas llegue a los cilindros y entonces arrancar el motor. Según algunas fuentes esto lleva unos 15 minutos por cada hora de funcionamiento del sistema. Una vez encendido el fuego, comienza a actuar el calor y al llegar a la temperatura de 250° se inicia la reacción exotérmica de la leña o la madera, comenzando por la evaporación del agua que forma, la humedad de la leña, para seguir luego la destilación de los gases combustibles y demás productos volátiles que corresponden a la destilación seca entre los que se encuentran el ácido piroleñoso, el alcohol metílico, la acetona, los alquitranes, resinas, etc.

Todos los productos solubles quedan disueltos en el agua del barrilete, de donde se extraen por el grifo de purga e cada tanto tiempo, y se coloca nueva carga de agua en su lugar. El gas que durante la destilación burbujea y se lava en el agua del barrilete, pasa del caño G hacia su lugar de consumo o almacenamiento. De cuando en cuando (como podrían ser cada 4 6 5 cargas de la caldera), se puede desconectar el condensador D para su limpieza. La caldera de destilación A también debe ser limpiada periódicamente a fin de eliminar las incrustaciones carbonosas que en ella se depositan, para facilitar lo cual conviene que su fondo sea ligeramente “bombé”.

3. Rendimiento.

Si se destila leña de llama larga, que es la que contiene mayor cantidad de gases combustibles, se puede obtener un rendimiento aproximado de 14 a 15 metros cúbicos de gas a la presión normal, por cada 100 kg de leña.

Se ha llegado a establecer que en los gasógenos a carbón de leña, el rendimiento en automóviles de una fuerza aproximada de 50 HP, corriendo en caminos, ha sido de unos 150 km por cada 50 kg de carbón consumido, lo que da un promedio de 3 km por cada kilo de carbón consumido. Si consideramos que la leña rinde un volumen de gas combustible 4 a 5 veces mayor que el carbón de leña, se conseguirá un recorrido aproximado de 600 km con un consumo de igual peso de leña, a lo cual sólo habría que aumentar el reducido peso del carbón para las cargas del depósito B.

Estos rendimientos pueden variar en más, con el agregado entre la leña de trozos de tortas provenientes de la extracción del aceite de las oleaginosas, pues todas estas materias producen al calentarse, un gran desprendimiento de gases inflamables sumamente ricos en carbono. Todo consiste en experimentar.

 

HERRERÍA

La herrería es la actividad del herrero, que es el individuo que se dedica a forjar el hierro. También se llama herrería al taller del herrero. La herrería es una técnica que elabora objetos de hierro o acero, utilizando para ello herramientas manuales para martillar, doblar, modelar o cualquier acción tendiente a dar forma al metal cuando éste se encuentra en estado plástico.

El hierro es un metal maleable y dúctil de gran tenacidad muy utilizado. El metal es calentado hasta que se vuelve incandescente y más maleable, y posteriormente se somete al proceso de forjado. El herrero debe prestar atención al color que toma el hierro, ya que ese tono indica si ya es posible avanzar con el forjado o no. Él trabaja especialmente con hierro negro, cuyo color se debe a la capa de óxido que se deposita sobre la superficie del metal durante el calentamiento. El color es importante para determinar la temperatura y maleabilidad del metal: cuando el hierro es calentado para incrementar su temperatura, primero se vuelve rojo, luego anaranjado, amarillo y finalmente blanco. El color ideal para el forjado es un blanco-anaranjado. Como deben ser capaces de ver el color del metal para trabajar, muchos herreros trabajan en lugares de baja iluminación. Las técnicas de la herrería pueden ser divididas en: forjado, soldadura, recalentamiento, y acabado.

Algunas manufacturas, que un herrero las puede realizar con un mínimo de esfuerzo y energía, son elementos de hierro forjado, rejas, muebles, escaleras, ventanas, herramientas, utensilios de cocina, como cazos, sartenes, ollas, cucharones y materiales de uso en las construcciones como varillas, vigas, tuercas.

Entre las herramientas y dispositivos que se usan en herrería, aparecen la forja (el sitio donde se somete el hierro al calor), la fragua (el fogón), las tenazas (para manipular el metal incandescente) y el yunque (un bloque metálico sobre el cual se martilla). Los herreros trabajan calentando las partes del hierro o del acero a modelar con instrumentos como el martillo. Ellos mismos fabrican las herramientas que usan para su oficio. Una frase común sobre el trabajo de los herreros señala que "todo lo que se necesita es algo en donde calentar el metal, algo en donde golpearlo y algo con qué golpearlo". Este proceso se utiliza para dar una forma y unas propiedades determinadas a los metales y aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones. La deformación se puede por impacto, de modo intermitente utilizando martillos pilones.

1. La forja es el lugar en donde se le aplica calor al metal en la herrería. Aquí se contiene y controla el volumen del fuego necesario para el trabajo. La forja, al igual que la laminación y la extrusión, es un proceso de fabricación de objetos conformado por deformación plástica, que se produce por la aplicación de fuerzas de compresión, y es diferente de otros trabajos del metal en los que se elimina parte del material mediante brocas, fresadoras, torno, etc., y de otros procesos por los que se da forma al metal fundido vertiéndolo dentro de un molde (fundición). Una forja contiene las siguientes herramientas:

a) La fragua es la herramienta donde se coloca el carbón para calentar las piezas de metal para que puedan ser forjadas y tengan maleabilidad al momento de darles forma. Es móvil y se ubica a una altura conveniente para que el herrero pueda mover la pieza entre ésta y el yunque. El carbón vegetal se quema a temperaturas que superan los 1.100 grados centígrados. En comparación, el punto de fusión del hierro es de aproximadamente 1.200 a 1.550 °C. Debido a su porosidad, es sensible al flujo de aire y el calor generado puede ser moderado controlando el flujo de aire hacia el fuego.

b) Un fuelle o un ventilador es un dispositivo mecánico que inyecta aire y que sirve para que el carbón arda y así poder trabajar el metal. Básicamente, un fuelle es un contenedor deformable el cual tiene una boquilla de salida. Cuando el volumen del fuelle disminuye, el aire sale expulsado del mismo a través de una boquilla. Un típico fuelle tiene también separadamente una entrada y una salida o válvulas de retención, lo que asegura que el aire entre y salga en una dirección determinada.

c) El yunque es un gran bloque de hierro o acero con su actual forma de acabado en punta para facilitar el proceso de forjado y para sostener algunas herramientas especiales. Normalmente, el peso de un yunque oscila entre los 50 y 200 kg.

d) Los martillos usados en herrería son los de bola y de cuña.

e) Las tenazas son usadas para asir el metal incandescente. Varían en un rango de formas y tamaños.

El templado o temple es un tratamiento térmico consistente en el rápido enfriamiento de la pieza para obtener determinadas propiedades de los materiales.

2. El temple es un proceso térmico por el cual las aleaciones de acero y el hierro fundido se fortalecen y endurecen. Esto se realiza calentando el material a una cierta temperatura, dependiendo del material, y luego enfriándolo rápidamente en agua. Esto produce un material más duro. Los objetos que pueden ser templados incluyen engranajes, ejes y bloques de desgaste.

3. El revenido es un tratamiento térmico a un material con el fin de variar su dureza y cambiar su resistencia mecánica. El propósito fundamental es disminuir la gran fragilidad que tienen los aceros tras el temple.

4. El bonificado es la unión de los dos tratamientos. El revenido ayuda al templado a aumentar la tenacidad de la aleación a cambio de dureza y resistencia, disminuyendo su fragilidad. Este tratamiento consiste en aplicar, a una aleación, una temperatura inferior a la del punto crítico y cuanto más se aproxima a esta y mayor es la permanencia del tiempo a dicha temperatura, mayor es la disminución de la dureza (más blando) y la resistencia y mejor la tenacidad. El resultado final no depende de la velocidad de enfriamiento.

 

HILADO

1. Fibras

a) Variedades

Las fibras pueden obtenerse más de plantas y animales domésticos que salvajes. Entre las fibras de origen vegetal están las que se extraen de la vellosidad de algunas semillas, como el algodón; de los tallos (o líber), como el lino y el cáñamo; fibras de follajes, como el sisal; y fibras de cáscaras, como las de coco. Particularmente, entre las fibras más conocidas se encuentran: la abaca (largo 3 metros), el bonote (se extrae de la cáscara del coco),  El algodón (largo de 10 a 65 milímetros, diámetro de 1 a 22 micras), la fibra de lino (largo 90 cm, diámetro de 12 a 16 micras), el cáñamo (diámetro entre 16 y 50 micras), el yute (largo de 1 a 4 metros y diámetro entre 17 a 20 micras y es una de las fibras naturales vegetales más fuertes), el sisal (largo1 metro, diámetro de 200 a 400 micras y es una fibra basta, dura e inadecuada para textiles o telas). Entre las fibras nativas chilenas, no todas aptas para un telar, se encuentran la totora, el mahute, el quiscal o chupón, el junquillo, la ñocha y el chagual. Los animales domésticos, como oveja, cabras, conejos y otros pueden proporcionar cantidades de fibras útiles, que son de lana, pelo y secreciones, como la seda.

Experimentar también con nuevos materiales. Quizás láminas y bolsas de plástico usados pueden cortarse en tiras y pueden tejerse para hacer esteras impermeables y ropa para la lluvia. Incluso el cartón y la cartulina, cuando se cortan en tiras, pueden tejerse. Casi cualquier fibra, si está limpia, es flexible es capaz de ser hilada y puede usarse tejiéndola.

b) Preparación de la fibra

1^o Limpieza: la mayoría de las fibras trae suciedad, como semillas, pegajosa savia, cáscaras o grasa que debe limpiarse. Algunas de esta suciedad se extraen mediante lavado o empapado.

2^o Secado: Las fibras que se lavan o empapan se secan al aire, bajo sombra ligera.

3^o Peinado: Las fibras secas se someten a una herramienta dentada, de una manera similar al peinado del, con el objeto de enderezar y aplanarlas Así, las fibras quedan preparadas para ser hiladas.

2. Hilado y torcido

Las fibras animales, como la lana, el pelo y las fibras vegetales, como el algodón, el lino, etc., la pueden hilarse fabricando cuerdas continuas. Básicamente, se puede hilar poniendo un peso en un extremo y girándolo en un sentido determinado para que las fibras conformen un hilo redondo. El hilado considera un atado de fibras sucesivas, paralelas, sueltas y escalonadas, llamado copo, que se colocan en una rueca. Una rueca es un instrumento sencillo usado para hilar a mano y consiste en una vara de unos 60-80 cm que se sujeta con la mano y en cuyo extremo se coloca el copo de fibras, y un huso que cuelga del hilo que se va formando mediante su torcido junto y constante de fibras. El torcido se logra mediante el huso, que es una pequeña vara donde se va enrollando el hilo, y se lo hace girar con un volante adosado a su extremo inferior. También la rueca, máquina de hilar, torno de hilar o hiladora es un instrumento más completo para hilar manualmente. Esta herramienta consiste en un bastón, generalmente de caña, terminado por una cabeza donde se enrolla el copo o rama de fibra que se quiere hilar, que incorpora una rueda, un pedal o manivela y una devanadera pequeña o soporte giratorio fijo en el cual se enrolla una manguera para facilitar su extensión y la utilización.

Posteriormente, se logra un hilo más fuerte torciendo juntos dos o más hilos. Cada hilado de los dos hilos  que se hilen juntos deben estar torcidos, uno a la derecha y el otro hacia izquierda antes de ser hilados juntos. Puede usarse la misma técnica de hilado descrita.

 

HORNO PARA CERÁMICA

La cerámica es arcilla cocida a 600°C como mínimo, lo óptimo es siempre llegar a 800°C con lo cual se obtiene el llamado bizcocho.

Algunas recomendaciones para hornear cerámica artesanal

Las piezas a hornear deben estar bien secas, luego de varios días de secado lento.

Si las piezas entran con humedad al horno, ellas se rompen y pueden romper las piezas secas.

Una vez las piezas están secas, se arma el horneado con el horno frío.

La temperatura del horno debe subir poco a poco durante varias horas, y debe mantenerse durante tres horas.

1. El horno

a) Estructura. Es una estructura destinada a retener el calor generado por la combustión. Cuanto más eficaz sea un horno, menos calor dejará escapar al exterior. Para elevar la temperatura del horno debemos suministrar más calor o energía, que es lo mismo. La leña es el combustible ideal para la alimentación de este tipo de hornos. Los hogares para la leña se construyen generalmente en el exterior del propio horno pues así se produce una transferencia más completa del calor a la cerámica que si el hogar estuviera en el interior del horno. Por otra parte, en la cocción de leña la causa más corriente de dificultades es la falta de un tiro suficiente, por lo cual se precisa una chimenea alta y ancha. La mayor pérdida de calor en los hornos de combustible es a través de la chimenea. La cantidad de calor que sale por la chimenea es aproximadamente la mitad de todo el calor generado. Para retener el calor, el horno debe construirse con materiales que sean suficientemente refractarios, de modo que no se produzca su fusión, agrietamiento o reblandecimiento y sean suficientemente aislantes para reducir al mínimo la pérdida de calor. El horno es una caja de material refractario que acumula y retiene el calor.

b) Construcción. Puesto que los hornos para cerámica hechos de ladrillo son estructuras relativamente sencillas, en general su construcción no es difícil. En vez de ladrillos, se puede usar barro de arcilla y paja. Un buen diseño y algún conocimiento de aparejar ladrillos es todo lo que se necesita. Como todas las estructuras de construcción, el horno debe tener una cimentación adecuada. Solo es necesario que esta sea bastante sólida para la chimenea y, a partir de ciertas dimensiones, también para los muros de sostén del horno. Un horno cuya forma se aproxime a la de una semiesfera será mejor estructuralmente que uno rectangular y necesitará menos refuerzo exterior. Esta forma puede lograrse alternativamente con una pared de barro de arcilla y paja que. Cada ladrillo del muro se dilatará 1mm o más cuando se procede a la cocción. Esta expansión producirá rotura de algunos de los ladrillos. La bóveda de catenaria es una bella estructura muy útil en la construcción de hornos. La catenaria está relacionada con la curva parabólica y puede calcularse matemáticamente, pero en la práctica es más fácil determinarla colocando en un muro una cadena suspendida por dos puntos dejándola caer para que forme una curva natural. La curva de la cadena puede trazarse sobre una hoja grande de papel y utilizarse como guía para hacer la forma de la bóveda. Si la bóveda de catenaria es demasiado ancha o alta puede resultar bastante inestable. Una bóveda que sea aproximadamente tan alta como ancha es la más estable. La construcción de la chimenea es importante por cuestiones de funcionamiento y seguridad. La chimenea se construye generalmente con unas dimensiones que permitan usar ladrillos de dimensiones normales sin partirlos. Para hornos pequeños la chimenea puede tener una sección interior de 23 x 23cm aproximadamente. Con esta sección la chimenea será estable hasta una altura aproximada de 3,6m.

c) Diseño. El diseño de hornos ha sido más un arte que una ciencia. Un horno bien diseñado permite a los gases fluir fácilmente a su través, desviándolos justo lo suficiente para llevar a cabo el máximo intercambio de calor entre el combustible quemado y la carga. Para quemar combustibles sólidos (madera o carbón), el hogar debe ser lo bastante grande, esto es, bastante más grande que para otros combustibles. Todos los hornos de tiro inferior necesitan una chimenea para proporcionar suficiente tiro o arrastre, para dirigir los gases hacia abajo o a través de la carga. Los productos calientes de la combustión se dirigen naturalmente hacia arriba, a menos que sean inducidos a otra cosa por el tiro, por ello el diseño y construcción de la chimenea es un factor crítico. Además, todas las chimeneas deben tener una válvula para ajustar el tiro y cerrar el horno al final de la cocción, evitando una inducción de aire frio. En los hornos pequeños la disposición más sencilla es tapiar la puerta con barro de arcilla y ladrillos sueltos en cada cocción. Quizás el defecto más corriente en los hornos cerámicos es el calentamiento irregular.

2. Operación de los hornos para cerámica

a) Teoría de la cocción

El balance de calor de los hornos más eficientes es el siguiente:
Calor útil aplicado a la cerámica 20%
Calor perdido en el enfriamiento 18%
Calor perdido a través de la chimenea 36%
Calor perdido a través de las paredes y la bóveda 18%
Calor almacenado en las paredes y la bóveda 14%
Calor utilizado en la evaporación de la humedad 8%
Combustión incompleta del combustible 6%

b) Carga del horno

Las piezas se apilan atropelladamente unas sobre otras.

c) Medición y control de la temperatura

El color del interior del horno da una medición exacta de su temperatura, que varía desde el rojo cereza oscuro, color que primero aparece, hasta casi la temperatura del blanco, cuando llega a la cumbre de la cocción. El dispositivo más usado para la medición de la temperatura en los hornos es el cono pirométrico. Éste es una pequeña pirámide hecha de material cerámico que se fundirá y se doblará a una temperatura determinada y puede observarse en el interior del horno a través de la mirilla (puede ser un tubo). Tiene la gran ventaja de medir los efectos de la temperatura y la duración de la cocción. Si es lenta, los conos se ablandan a una temperatura inferior.
d) Precauciones de seguridad

Deben tomarse ciertas precauciones de seguridad. La chimenea debe pasar a través del techo y estar separada por lo menos 20 cm o más de las vigas de madera, cubierta o techo y es necesaria la ventilación alrededor de la chimenea para mantenerla fría durante la cocción.
La ventilación es importante a considerar, ya que es seguro que se escapan considerables cantidades de monóxido de carbono, que es inodoro y letal, y anhídrido carbónico.
Funcionamiento del horno:

Colocación de los cacharros o carga del horno.

Tapar el horno: cuando se trata de horno abierto, se cubre la cúpula con cascotes (cacharros rotos, planchas de hojalata, tierra).

Cierre de la puerta de la cámara de cocción (la de arriba), con ladrillos, tapando con barro todos los huecos pero dejando una mirilla o agujero para vigilar la cochura: color de la llama y tono de cocido de los propios cacharros.

Así preparado, se enciende.

Se inicia el proceso químico de la cocción, que seguirá dos fases:

Echar el temple: se van echando cargas de leña a ritmo lento pero constante.

Echar caldas: una vez que salen llamas por los respiraderos superiores (sea chimenea o tiro), se echa otra carga. Se trata de uno de los momentos cruciales de la cocción.

Proceso de enfriado del horno: no debe ser brusco. Se suele cerrar la puerta de la cámara de combustión (la de abajo) y los respiraderos de la cúpula.

c) Tipos de horno

Horno de panadero.- El modelo alfarero puede alcanzar más de 75 cm de envergadura por casi un metro de diámetro en su base; suele tratarse de una estructura de una sola pieza hecha a mano, perfil parabólico, sin chimenea ni otra abertura que la boca situada al pie del horno. Es el precedente del horno alfarero propiamente dicho.

Horno de corriente invertida, cuando el calor entra por la parte superior fluyendo hacia abajo sobre las piezas.

 

HIPOCLORITO DE SODIO

La solución acuosa es conocida en España y en Perú como lejía, cloro en Chile, México y Venezuela, cloro, blanqueador, límpido en Colombia y como lavandina en Argentina.

El hipoclorito de sodio es un compuesto químico, fuertemente oxidante de fórmula NaClO.

1. Usos: Contiene cloro en estado de oxidación +1, que es un oxidante fuerte y económico. Debido a esta característica se utiliza como oxidante en el proceso de potabilización del agua y como desinfectante; además se utiliza como blanqueador, pues destruye muchos colorantes. Debe almacenarse alejado de cualquier ácido. Tampoco debe mezclarse con amoníaco, ya que puede formar cloramina, un gas muy tóxico. Concentración del producto usual: 10%. En la práctica, la concentración requerida para desinfección es de 5%. Se necesitarían 7,5 L de solución al 10 % para preparar 15 L de disolución al 5 %.

2. Propiedades físicas:

Apariencia        Verde (líquido, diluido). Blanco (Sólido)

Densidad         1,11 g/cm3

Ingestión          Peligroso en grandes cantidades.

Inhalación         Peligroso en grandes concentraciones.

Piel      Causa quemaduras químicas y cáncer de piel en grandes cantidades.

Ojos     Causa quemaduras químicas.

3. Producción de hipoclorito sódico por electrolisis:

a) Materiales para una celda electrolítica

Una botella de plástico de 500 ml (puede ser de distinto volumen).

Cloruro sódico (sal de cocina)

Agua pura (puede ser lluvia).

Cable de cobre

Minas de grafito extraída de un lápiz corriente para el cátodo (polo negativo) y una mina más gruesa, para el ánodo (polo positivo).

Batería 6 voltios; pueden usarse dos baterías conectadas en serie.

b) Procedimiento

Los electrodos, se conectan a un cable de cobre a cada una de las minas y asegurando que hace buen contacto protegiéndolo en lo posible con cinta aislante.

Se colocan los electrodos en cada extremo de la botella.

Se disuelve 36 g sal (NaCl) en 100 ml de agua a punto de saturación.

Se introduce la disolución salida en la botella.

Se conecta la batería a los cables de los electrodos. 

Para evitar el peligro por desprendimiento de cloro gaseoso, hacer la operación al aire libre.

Se produce la oxidación del cloruro a cloro en el polo positivo y en el polo negativo se produce la reducción del agua.

c) El proceso químico que tiene lugar en la celda electrolítica es el siguiente:

i) Ánodo - semirreacción de oxidación: hacia el ánodo, que es positivo, se dirigirán los aniones cloruro, y en la superficie del mismo tendrá lugar su oxidación de Cl- a Cl2, según:

2Cl(-) –> Cl₂(g) + 2e

Durante la electrolisis, la mayor parte se convierte en hipoclorito, ClO(-), pero también se desprende cloro, que es un gas muy tóxico.

ii) Cátodo - semirreacción de reducción: el potencial estándar de esta reducción es muy negativo (el Na es muy reductor) por lo que la reducción que tiene lugar es la reducción del agua, según el siguiente proceso:

2H₂O + 2e –> H₂(g) + 2OH(-)

En el cátodo se produce hidrógeno gaseoso, por lo que se ve un burbujeo allí. Asimismo se van produciendo iones hidroxilo, es decir, la disolución inicial de NaCl se va convirtiendo progresivamente en una disolución de NaOH.

d) Producción hipoclorito sódico.

En realidad, el hipoclorito no se produce por electrolisis. Los productos de la electrolisis son, principalmente, Cl₂ y OH(-). Pero estos dos productos, si están en contacto durante el tiempo suficiente, reaccionan para dar hipoclorito, ClO(-). Es por este motivo por el cual se pone el ánodo, donde se produce el cloro, en la parte inferior: para que el recorrido del Cl₂ hasta alcanzar la superficie de la disolución y liberarse a la atmósfera sea máximo. Así se le da tiempo a reaccionar con OH(-) y dar ClO(-) antes de que “escape”.

Se tiene la celda electrolítica en marcha durante 24 horas aproximadamente. Pasado este tiempo, la concentración de hipoclorito en la disolución ya será apreciable por el olor, pero se puede probar si tiene efectivamente las propiedades esperables. Una forma para comprobarlo es por su capacidad para oxidar tinta. Para esta comprobación se ponen t vasitos de precipitados con agua y una gotitas de tinta de distintos colores. Al lado, se ponen sendos vasitos de precipitados con el mismo volumen, pero no de agua, sino de la disolución de ClO(-), y se agregan también una gotita de la misma tinta. Pasado un cierto tiempo, el resultado debe ser: la tinta negra se resiste un poco, pero las otras tintas deben decolorarse.

4. Método para recargar la batería:

Se utiliza una dínamo de bicicleta, que es un pequeño generador que cuenta con un inducido fijo, y un inductor central móvil, que es el que rota tomando su movimiento de la rueda. El inductor está constituido por un imán monopolar. La corriente generada es por lo tanto corriente continua variable. Produce 6 voltios y unos 300 mA cuando se circula a unos 20 km/h. Existen dos modelos de dínamos: el convencional, que va colocado a un costado de la rueda y la dínamo de masa, que es una dínamo integrado en el interior de una masa. La dínamo convencional presenta un mayor roce en la rueda, lo que puede hacer más pesado el pedalear. En el caso de la dínamo convencional, que usualmente está en la rueda delantera, debe ser trasladado a la rueda trasera y ser conectado a la batería de 6 V para cargarla. Puede emplearse dos dínamos convencionales conectadas en paralelo. Usar un voltímetro con el objeto de pedalear lo necesario.

 

IMPRENTA

En la era posindustrial, cuando no habrá industrias, diversidad de artículos, electricidad ni motores, y sea necesario publicar textos impresos, es posible imaginar en primera instancia un sistema que debe ser experimentado hasta que llegue a ser funcional. Este sistema está basado en una máquina de escribir mecánica del tipo usado antes de 1950, cuando no había máquinas de escribir eléctricas. A esta máquina habría que extraerle la cinta de escribir y modificarle su rodillo para que admitiera hojas gruesas, como láminas de cera de abejas, probablemente confeccionando un rodillo de mayor diámetro, lo que significa hacer un adaptador para su eje que estaría a mayor distancia. Habría que confeccionar las láminas de cera según las dimensiones de las hojas normales, pero quedando su espesor por determinarse. La hoja de cera habría que calentarla moderadamente para que no se quebrara al curvarla en el rodillo. La hoja de cera ya impresa se colocaría cara arriba plana sobre una mesa y abajo de un marco de madera, que haría de molde y cuyas medidas internas igualan las medidas externas de la hoja, y de unos dos cm de altura para que tablilla de yeso pudiera resistir el traqueteo. Se vacía yeso líquido y se espera que fragüe y seque. La tablilla impresa en negativo se retira del molde, se limpia, sus errores se corrigen y se entinta con un rodillo con una tinta grasa. Se pone el papel encima y se presiona suavemente (para no estropear la matriz de yeso) su superficie con un rodillo liso recubierto de goma (¿cámara de rueda de auto?).

 

JABÓN

Los ingredientes básicos para hacer jabón son: aceite de oliva, agua y sosa cáustica (ver apartado). Para añadir color y olor, usar especias o infusiones de plantas. No obstante, si se usa únicamente los ingredientes básicos, el color será entre blanco y beige, y el olor neutro.

Ingredientes: 5 litros de aceite usado, 5 litros de agua y un kilo de sosa cáustica.

Procedimiento:

1. Empastar. Mezclar todos los ingredientes y dejar reposar dentro de una olla durante al menos 24 horas.

2. Hervir. Revolver siempre en la misma dirección porque si no se podría cortar. Debe mantenerse hirviendo alrededor de 30 minutos. Para comprobar que está listo, introducir un palo y ver que salga limpio. 

3. Reposar. Retirar del fuego y poco a poco colocar pasta en recipiente largo y con poco fondo, con ayuda de un cucharón. Dejar reposar el jabón un día, cambiando su color de amarillento a casi blanco, y entonces, ya totalmente solidificado. Desechar un líquido oscuro  residual.

4. Al final del proceso, cortar en trozos con un cuchillo, o incluso en formas empleando algún molde.

Jabón casero líquido

Ingredientes: 1,5 lt aceite cocina usado, 1,5 lt agua caliente, 1,5 lt suavizante y 250 gramos de sosa cáustica. Se mezclan los ingredientes, se mueve siempre en la misma dirección y se le va echando un litro de agua caliente durante 7 días seguidos.

Versión tradicional con sosa cáustica: jabón de Castilla

Esta receta y otras similares que se preparaban en otros países tienen siglos de historia desde que se sintetizara la sosa gracias a Nicholas Leblanc en el siglo XVIII. La receta del jabón casero elaborado con sosa cáustica  y grasa (como el aceite) ha pasado de generación en generación.

Este jabón se usaba tanto para lavar la ropa como para la higiene personal. No era un ‘jabón de tocador’ con fragancia y mucha espuma pero cumplía su función. La sosa cáustica es muy tóxica, por eso para manejarla necesitamos, guantes para proteger las manos y gafas para proteger los ojos.

Ingredientes

500 g sosa cáustica

3 litros de aceite de oliva

3 litros de agua

Utensilios:

Una cubeta o cubo de plástico

Guantes

Gafas

Un pañuelo

Procedimiento

1. Ponerse las gafas, un pañuelo que tape la boca y lo guantes.

2. Añadir primero el agua a la cubeta y luego (no después) poco a poco la sosa cáustica. La sosa disuelta en agua libera calor, y se convierte en lejía, por lo tanto se debe dejar que se enfríe.

3. Cuando se note que ya no quema, añadir poco a poco el aceite y remover con una cuchara siempre en la misma dirección.  Comprobar que la mezcla se va haciendo cada vez más densa. Este proceso es lento, hay que remover al menos 1 hora hasta tener la textura deseada.

4. Cuando la cuchara salga totalmente limpia, el jabón casero estará en su punto.

5. Verter el jabón en una caja o molde de plástico y esperar que se enfríe  y endurezca durante 48 horas. Se puede dejar en un lugar aireado.

6. Transcurrido el tiempo de reposo solo queda desmoldar y cortar en trozos.

7. Envolver en papel de cocina o de periódico y dejar secar o ‘curar’ el jabón durante un mes en un cajón, protegido de corrientes y luz. Este proceso es necesario para que la sosa cáustica se neutralice.

8. Después del mes se podrá usar el jabón. Se puede usar tanto para la limpieza de la casa como para la higiene personal (la sosa cáustica se ha neutralizado no es nocivo para la piel).

Otro ejemplo.

Ingredientes:

Ceniza lo más blanca posible tras fuego bien fuerte a partir de leña de árboles duros.

Agua de lluvia o de llave reposada por 24 h para disipar el cloro.

Aceite vegetal.

Procedimiento:

1. Producción de lejía.

En un recipiente plástico, de vidrio o acero inoxidable verter ¾ de ceniza y ¼ de agua. Revolver, sacar la carbonilla (sirve para hacer compost) y dejar reposar por 24 h.

Usando guantes y gafas, se cuela el agua con una papa o un huevo: si no flota, se debe repetir la operación con nueva ceniza y la solución, hasta obtener la densidad deseada de carbonato de potasio.

2. Saponización.

Calentar la solución a punto de ebullición.

Agregar aceite a razón de algo menos de una unidad por una unidad de la solución. Revolver y evaporar la mitad de la mezcla,

Al enfriar la mezcla se irá formando gel hasta que se produce pasta, que será el jabón para lavar la ropa y asearse.

Una aplicación adicional es usarlo de insecticida a razón de una cucharada bien disuelta en un litro de agua y aplicarla con rociador sobre pulgones y otras plagas.

 

LADRILLOS

Un ladrillo es un material cerámico de construcción. Sus dimensiones permiten que se pueda colocar con una sola mano.

1. Materia prima

La arcilla con la que se elabora el ladrillo es un material sedimentario de partículas muy pequeñas de silicatos hidratados de alúmina, óxidos de hierro y otros materiales alcalinos, como los óxidos de calcio y los óxidos de magnesio y otros minerales, que absorben agua hasta un 70% de su peso seco y forman una masa plástica. Cuando la arcilla se calienta, pierde agua, se seca y se contrae. Durante la fase de endurecimiento, por secado o por cocción, el material arcilloso adquiere características de notable solidez, y experimenta una disminución de masa, por pérdida de agua, de entre un 5 y un 15 %. El grado de contracción depende de la cantidad de agua que contiene; una contracción excesiva puede indicar que la arcilla no es adecuada para la fabricación de ladrillos. El ladrillo es la versión irreversible del adobe, producto de la cocción a altas temperaturas. El propósito de la cocción es producir la suficiente vitrificación para unir las restantes partículas que no se han fundido.

2. Geometría

La forma del ladrillo es la de un prisma rectangular, en el que sus diferentes dimensiones se llaman soga, tizón y grueso (o tabla, canto y testa), siendo la soga su dimensión mayor. Por lo general, la soga es del doble de longitud que el tizón. Existen diferentes formatos de ladrillo, por lo general son de un tamaño que permita manejarlo con una mano. En particular, destacan el formato métrico, en el que las dimensiones son 24 × 11,5 × 5,25 / 7 / 3,5 cm. Par uso de piso el ladrillo puede tener 40 x 20 x hasta 10 cm de espesor.

3. Fabricación de ladrillos

a) Maduración

Antes de incorporar la arcilla al ciclo de producción hay que someterla a ciertos tratamientos de trituración, homogeneización y reposo al aire libre, con la finalidad de obtener una adecuada consistencia, secado tangente y uniformidad de las características físicas y químicas deseadas.

El reposo a la intemperie tiene la finalidad de facilitar el desmenuzamiento de los terrones y la disolución de los nódulos para impedir las aglomeraciones de partículas arcillosas. La exposición a la acción atmosférica (aire, lluvia, sol, hielo, etc.) favorece además la descomposición de la materia orgánica que pueda estar presente y permite la purificación química y biológica del material. De esta manera se obtiene un material completamente inerte y poco dado a posteriores transformaciones mecánicas o químicas.

b) Tratamiento mecánico previo: Después de la maduración, que se produce en la zona de acopio, sigue la fase de pre-elaboración, que consiste en una serie de operaciones que tienen la finalidad de purificar y refinar la materia prima: Reducir y triturar los terrones hasta un diámetro de entre 1 y 3 mm y eliminar piedras.

c) Humidificación: Antes de llegar a la operación de moldeo, se agrega agua a la arcilla para obtener la humedad precisa.

d) Moldeado: Se hace a mano en cajoncitos sin fondo de la forma del ladrillo.

e) Secado: Tiene la finalidad de eliminar el agua agregada en la fase de moldeado para poder pasar a la fase de cocción. Se seca simplemente al aire libre a la sombra.

f) Cocción: Se efectúa en hornos improvisados al aire libre, formados por los mismos ladrillos crudos, dispuestos en forma de pirámides truncadas, en el interior de las cuales se deja lugar para el combustible (leña seca). En el horno se someten a temperaturas sobre 700 °C para endurecerlos y modificarlos químicamente. Allí deben permanecer cociéndose alrededor de 18 días. El material se contrae hasta alrededor de 20% por la cocción. En la parte superior se deja un orificio para la salida del humo y otro abajo para la alimentación. El resto de la pirámide se tapa y se alisa con barro. Los adobes se apilan colocándolos de canto, y entre cada hilada se pone una capa de carbonillo. Terminada la cocción se desarma el horno y, una vez enfriados los ladrillos, quedan listos para el uso.

 

LICOR DE FRUTAS

La fermentación alcohólica es un proceso natural bioquímico que realizan unos organismos unicelulares generalmente levaduras. Para vivir éstos se alimentan de azúcar y eliminan alcohol etílico y dióxido de carbono. Los licores de fruta se pueden realizar con distintas frutas, como duraznos, moras, grosellas negras, arándanos, cerezas, melocotones, ciruelas, frambuesas, entre otras.

Modo de preparación:

a) Elegir la fruta que sea madura pero fresca, firme y jugosa con la que se desea hacer el licor.

b) Lavar la fruta y cortarla en trozos.

c) Triturar la fruta ligeramente, solamente para liberar su sabor, y no hacerla puré.

d) Colocar la fruta en un frasco de litro y medio llenándolo hasta tres cuartos de su capacidad, dejando espacio para la espuma que se producirá y dejarlo abierto en un lugar fresco y oscuro durante dos semanas. Poner el frasco en algún lugar protegido de la luz. No agregar agua. Pero se puede adicionar miel para aumentar el nivel de azúcar y obtener un licor con mayor contenido de alcohol. También se puede agregar 1 gramo de levadura por litro de jugo para asegurar la fermentación.

e) Una vez trascurridas las dos semanas, extraer hacia otro recipiente la parte más clara y menos turbia del líquido, que es la que tiene todo el alcohol, el aroma y el sabor deseado. Se elimina lo que resta.

f) Dejar asentar unos cinco días más y filtrar bien. Repetir el procedimiento las veces necesarias para eliminar los pequeños residuos que aún quedan de la fruta.

g) Embotellar y tapar bien las botellas.

 

METALURGIA

1. La fundición es una forma de metalurgia extractiva. El proceso de fundición implica calentar y reducir la mena mineral para obtener un metal puro, y separarlo de la ganga y otros posibles elementos. Generalmente se usa como agente reductor una fuente de carbono, como el cocque, el carbón o el carbón vegetal. El carbono (o el monóxido de carbono generado a partir de él) saca el oxígeno de la mena de los óxidos (o el azúfre, carbonato, etc... en los demás minerales), dejando el metal en su forma elemental. Para ello el carbono se oxida en dos etapas, primero produciéndose monóxido de carbono y después dióxido de carbono. Como la mayoría de las menas tienen impurezas, con frecuencia es necesario el uso de un fundente o castina, como la caliaza, para ayudar a eliminar la ganga acompañante en forma de escoria.

También se denomina fundición al proceso de fabricar objetos con metales fundidos mediante moldes, que suele ser la etapa siguiente a la fundición extractiva.

2. Proceso

La fundición es un proceso que implica más que la simple fusión del metal para extraerlo de la mena. La mayoría de las menas minerales son compuestos en los que el metal está combinado con el oxígeno (en los óxidos), el azufre (en los sulfuros) o el carbono y el oxígeno (en los carbonatos), entre otros. Para obtener el metal en su forma elemental se debe producir una reacción química de reducción que descomponga estos compuestos. Por ello en la fundición se requiere el uso de sustancias reductoras que al reaccionar con los elementos metálicos oxidados los transformen en sus formas metálicas.

3. Calcinación

La calcinación es el proceso de calentar el mineral hasta altas temperaturas para disipar su materia volátil. En el caso de los carbonatos y sulfatos este proceso sirve para eliminar el azufre y el carbono no deseados, transformándolos en óxidos que pueden reducirse directamente. Por ello la calcinación en estos casos se hace en ambientes oxidantes. Algunos ejemplos prácticos son:

La malaquita, una mena corriente del cobre, es principalmente carbonato de cobre (CuCO₃). Este mineral se descompone térmicamente a CuO y CO₂ en varias etapas entre los 250°C y 350°C. El dióxido de carbono se libera en la atmósfera dejando el óxido de cobre que se puede reducir como se describe en la siguiente sección.

La galena, el mineral más común del plomo, se compone principalmente de sulfuro de plomo (PbS). El sulfuro se oxida a sulfito (PbSO₃) en su primera etapa de descomposición térmica que origina óxido de plomo y anhídrido sulfuroso gas (PbO y SO₂). El dióxido de azufre (como el dióxido de carbono en el ejemplo anterior) se disipa en la atmósfera y el óxido de plomo se reduce incluso en una combustión abierta al aire.

4. Reducción

La reducción es la etapa final a altas temperaturas de la fundición. Aquí es cuando el óxido se convierte en metal elemental. El ambiente reductor (generalmente proporcionado por el monóxido de carbono que se produce por la combustión incompleta del carbono en el interior del horno poco ventilado) saca a los átomos de oxígeno del mineral puro. Las temperaturas necesarias varían en un amplio rango, tanto en la comparación entre los distintos metales como en la relación con el punto de fusión del propio metal. Por ejemplo:

El óxido de hierro se convierte en hierro metálico alrededor de los 1250°C, casi 300 grados por debajo del punto de fusión del hierro que es de 1538°C;

El óxido de mercurio se convierte en vapor de mercurio cerca de los 550°C, casi 600 grados por encima de su punto de fusión de -38°C.

En el caso de la fundición del hierro el coque quemado como combustible para calentar el horno además al arder libera monóxido de carbono, que se combina con los óxidos de hierro del mineral y los reduce a hierro metálico, según la ecuación:

Fe₂O₃ + 3CO → 2Fe + 3CO₂ ↑

En el caso de la fundición del cobre el producto intermedio producido en la calcinación se reduce según la reacción:

CuO + CO → Cu + CO₂ ↑

En ambos casos el gas de dióxido de carbono se disipa en la atmósfera dejando el metal libre.

5. Fundentes

En el proceso de fundición se usan los fundentes con varios propósitos, los principales son catalizar las reacciones deseadas o que se unan químicamente a las impurezas o productos de reacción no deseados para facilitar su eliminación. El óxido de calcio, en forma de caliza, se usa a menudo con este propósito, ya que puede reaccionar con el dióxido de carbono y el dióxido de azufre producidos durante la calcinación y la reducción manteniéndolos fuera del ambiente de reacción. Los fundentes y la escoria pueden proporcionar un servicio secundario adicional después de que se haya completado la etapa de reducción, recubrir con una capa fundida el metal purificado para evitar que entre en contacto con el oxígeno, que al estar todavía tan caliente se oxidaría rápidamente. En la fundición del hierro se emplea la caliza al cargar el horno como fuente adicional de monóxido de carbono y como sustancia fundente. Este material se combina con la sílice presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del horno) para formar silicato de calcio, de mayor punto de fusión. Sin la caliza se formaría silicato de hierro, con lo que se perdería hierro metálico. El silicato de calcio y otras impurezas forman una escoria que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno.

6. Metales

De los siete metales conocidos en la antigüedad (oro, plata, cobre, estaño, plomo, mercurio y hierro) solo el oro se encuentra regularmente en forma masiva en la naturaleza. Los demás se encuentran principalmente formando parte de minerales, aunque todos ellos pueden aparecer en pequeñas cantidades en forma nativa (comercialmente insignificantes). Estos minerales son principalmente óxidos, sulfuros y carbonatos del metal mezclados con otros componentes como sílice y alúmina. Al calcinar los carbonatos y sulfuros en contacto con el aire se convierten en óxidos. Los óxidos no necesitan transformación previa en el proceso de fundición. El monóxido de carbono (CO) era (y es) el principal agente reductor elegido para la fundición. Se produce fácilmente durante el proceso de combustión usado para calentar los minerales en el horno y como es un gas entra en contacto con la mena mineral directamente. Los primeros metales obtenidos por fundición fueron el estaño y el plomo. Aunque el plomo es un metal común es demasiado blando para ser el componente estructural de herramientas o armas y por su característica de ser excepcionalmente pesado, y que es otro impedimento para los demás usos de este metal. El estaño es mucho menos abundante que el plomo y solo un poco más duro que él, por lo que las consecuencias que produjo por sí mismo fueron incluso menores, hasta el descubrimiento del bronce. Tras el estaño y el plomo el siguiente metal que se consiguió obtener por fundición fue el cobre. Al mezclarse el cobre con estaño o arsénico en las proporciones adecuadas se consigue el bronce, una aleación que es más dura que el cobre. Los objetos de plata empezaron a fabricarse por primera vez en cantidades significativas debido a la escasez de plata nativa obligaba, obligando a obtenerla a partir de la fundición de sus menas principales, la argentita (Ag₂S) y la clorargirita (AgCl). La plata también aparece como impureza en las menas del plomo. El Zinc es el octavo metal.

7. Inicios de la fundición del hierro

La reducción directa en pequeños hornos empieza a ser sustituida por un proceso indirecto. Así se usa un alto horno para producir arrabio a partir de las menas minerales, que tenía que someterse a otro proceso posterior para producir barras de hierro forjables. El arrabio es un producto intermedio del proceso de fundición de las menas del hierro tratadas con carbón vegetal como combustible y caliza como fundente. El arrabio tiene un alto contenido en carbono, generalmente entre 3,5% y 4,5%, además de sílice y otras impurezas, que lo hacen muy frágil por lo que tiene limitados usos como material.

8. Horno de reverbero

El horno de reverbero es un tipo de horno generalmente rectangular, cubierto por una bóveda de ladillo refractario y con chimenea, que refleja (o reverbera) el calor producido en un sitio independiente del hogar donde se hace la lumbre. Es utilizado para realizar la fusión del concentrado de cobre y separar la escoria, así como para la fundición de mineral y el refinado o la fusión de metales de bajo punto de fusión como el aluminio. Tales hornos se usan en la producción de cobre, estaño y níquel, en la producción de ciertos hormigones y cementos y en el reciclado del aluminio. Los hornos de reverbero se utilizan para la fundición tanto de metales férreos como de metales no férreos, como cobre latón, bronce y aluminio.

9. Punto de Fusión de algunos elementos químicos

Elemento          Símbolo   Punto de fusión (ºC) Número atómico          

Estaño                         Sn                    232                              50

Plomo              Pb                   327                              82

Cinc                 Zn                    420                              30

Aluminio           Al                     660                              13

Plata                Ag                   962                              47

Cobre               Cu                    1083                            29

Hierro               Fe                    1535                            26

 

PAN

El pan se hornea de un amasado de harina y la harina es trigo molido.

1. Molienda de trigo

La harina se obtiene mediante la molienda del trigo, reduciendo la presencia tanto de salvado como de germen. Ese porcentaje de pureza es conocido como grado de extracción y puede llegar hasta a un 75%. El proceso de molienda del trigo consta generalmente de los siguientes pasos:

a) Selección

El trigo se somete a diversas pruebas para determinar la cantidad de impurezas, humedad, granos dañados, tipo de trigo, etc., y de esta forma programar los siguientes pasos. Una vez aprobado, es almacenado en silos en espera del momento oportuno para ser procesado.

b) Limpieza

El trigo se limpia con separadores con cribas. Una criba es un instrumento para cernir que está compuesto por un aro o un marco al cual está asegurado un tejido agujereado o una tela metálica fina con el fin de separar lo más fino de la harina de otras sustancias, como el polvo.

c) Acondicionamiento

Se agrega agua al trigo y se deja reposar de 6 a 24 horas. Tiene un doble propósito: incrementar la correosidad del salvado para permitir una separación más limpia del endospermo, y mejorar el estado físico del grano para aumentar la calidad de harina.

d1) Molienda: alternativa rodillos

Es un proceso continuo que consta de cuatro etapas:

i) Trituración

Se separa el endospermo del salvado. Este proceso consta de 5 o 6 trituraciones producidas por pares de cilindros estriados que giran en sentido opuesto y a diferente velocidad. Dichas estrías se montan cortante contra cortante para incrementar los efectos de corte y reducir la compresión.

ii) Separación

El producto se separa en diferentes tamaños de partículas. A cada trituración le siguen sucesivas mallas de cernido.

iii) Purificación

Las partículas que vienen de los cernidores, a pesar de tener un tamaño similar, aún son una mezcla de salvado y endospermo. Mediante la combinación de cernido y aspiración se succionan las partículas de salvado.

iv) Compresión

Se utilizan rodillos lisos, y mediante el ajuste de los mismos se producen diferentes grados de finura de la harina. Luego de varias operaciones de quebrado, reducción y cernido se logran obtener diferentes corrientes de materiales que se combinan para obtener los principales productos de la molienda: harina, salvado y germen en el caso de trigos suaves. En cuanto a los trigos duros, se obtienen sémola y semolina como productos principales, aunque también durante el proceso se produce una cierta cantidad de harina, salvado y germen.

v) Diseño de molinos de rodillos.

Usar cañerías o tuberías de acero entre 100 m y 150 mm de diámetro y 30 cm de largo. Insertar a presión en extremos sendas rodajas de tabla gruesa de madera con pasadores para inmovilizarlos a los rodillos. Insertar sendos ejes, que pueden ser cañería/tubería de 25/30 mm de diámetro con pasadores a las rodajas. Los movimientos circulares de los rodillos pueden ser conseguidos por engranajes rectos, los que se pueden obtener de autos o maquinaria en desuso. El molino estriado de trituración usa tres engranajes, en tanto el molino liso de compresión usa dos engranajes del mismo diámetro que la cañería/tubería. Éstos se insertan en los ejes. El par de rodillos de cada molino pueden sostenerse en dos tablas gruesas enfrentadas, haciendo de cabeceras, y que pueden fijarse clavándolas en los extremos de un par de tablas laterales del largo de los rodillos, más sus engranajes respectivos, conformando un cajón rectangular. Los ejes se sostienen en bujes metálicos que se insertan en las tablas de cabecera, de modo que quede una estrecha apertura entre ambos rodillos. Se debe confeccionar las estrías del par de rodillos estriados. El producto (grano de trigo entero o triturado) se hace ingresar por sobre la confluencia del par de rodillos y se lo recoge por abajo mediante una bandeja. A uno de los extremos de uno de los ejes se le inserta una manivela o manubrio que tenga una palanca suficiente para que el molino con carga pueda ser operado por una persona.

d2) Molienda: alternativa piedras de molino

También la harina se puede obtener por la molienda de los granos entre piedras de molino que pueden ser movidas por fuerza humana, animal o por el simple aprovechamiento de las fuerzas naturales: ríos o viento. Las piedras de molino son la muela superior móvil o volandera y la solera, la cual se mantiene estacionaria, a medida que la muela gira sobre ella.  Una muela de molino es una piedra de cierto tamaño circular, plana y con una superficie irregular y se coloca sobre la solera, de similares características. La muela tiene una perforación cercana a su borde para insertarle una manilla de madera para moverla manualmente y una perforación en su centro para ir echando el grano. La solera es tiene un reborde para mantener la muela girando en torno a su eje e impedir que la harina se derrame. Ésta es conducida a una perforación en la solera, usualmente al centro, donde es recogida.

2. La levadura

La levadura es una forma de cultivo microbiológico que, puesto en acción en la masa del pan, produce anhídrido carbónico, y ocasiona así el esponjamiento y crecimiento de la masa.

La masa apropiadamente leudada (que le da a la masa las condiciones apropiadas, dejando que la naturaleza y la química hagan el resto; si el amasado transforma y acondiciona el gluten de la harina, durante la fase del leudado es la levadura la que hace el trabajo) y cocida proporciona un buen alimento, fácil de digerir, sabroso y rico en elementos nutritivos.

Activar la levadura fresca mezclándola con el agua tibia indicada en la receta. El agua debe tener una temperatura de entre 32^o y 38^o grados C. Si el agua está más fría, la levadura no se activará. Si el agua está más caliente, la levadura morirá.

Las levaduras existen en la naturaleza en una profusa variedad y están en todas partes. Son hongos microscópicos, unicelulares, que se alimentan de los azúcares que encuentran en el medio húmedo donde viven, y producen, entre otras cosas, alcohol y anhídrido carbónico. No todas las levaduras sirven para elaborar pan. Si bien se asemejan entre sí por pertenecer a una misma familia de microorganismos, no todas tienen los mismos efectos sobre el pan en términos de elevación de la masa, sabor y aun salubridad, ya que algunas producen ciertos desechos letales. De más de 2000 diferentes levaduras que existen en el medio en que vivimos sólo unas pocas se prestan para la elaboración del pan.

Para aislar la levadura que interesa para elaborar pan se ponemos una taza de harina de trigo en un recipiente y se la moja con una taza de agua. Al contacto con el agua toda suerte de microorganismos existentes en la harina comienzan a despertar de su letargo y a trabajar, las levaduras entre ellos. Como resultado de la acción de las levaduras se produce alcohol y gas carbónico. También los lactobacilos se poner a trabajar. Estos últimos se alimentan también de azúcares y producen ácido láctico, el mismo que encontramos en el yogurt. Otros productos indeseables son elaborados por otros microorganismos los que dan a la mezcla un olor desagradable.

Con el paso de los días y el aumento del alcohol en la mezcla aparece en escena el bacilo acético, que transforma el alcohol en vinagre, y aún otros organismos transforman el ácido láctico en ácido butírico. A estas alturas la mezcla se ha tornado más oscura y despide olor a podrido. Se ha producido un proceso de fermentación descontrolada que ha echado a perder totalmente la mezcla.

Se debe intentar ahora producir una fermentación controlada que permita lograr un fermento sano, activo, bueno para leudar el pan y que se pueda conservar para uso futuro. Para este experimento se usa harina de trigo integral y agua. Esta harina es muy fermentable y es excelente para iniciar la levadura natural para el pan. Se mezcla 1/4 de taza de agua con 1/4 de taza de harina integral en un pequeño recipiente opaco a la luz. La luz solar destruye la levadura. Usar recipientes de cerámica o acero inoxidable con tapa que no dejen entrar la luz. Cada día se hace una mezcla nueva con ¼ de taza de harina de centeno y ¼ de taza de agua y se le añade un poco de la mezcla anterior, algo así como una cucharadita de té colmada. Desechar el resto de la mezcla anterior. Seguir el proceso por unos diez días renovando o refrescando la mezcla cada noche. Al principio la mezcla tendrá un olor feo después de un día de fermentación. Esto es normal por tratarse de una fermentación descontrolada hasta el momento. El olor proviene de unas bacterias que producen un gas maloliente y que, al producir algunas burbujas, semejan el trabajo de la levadura. Después de unos días comenzará a tener un olorcito agrio como de yogurt. Esto indicará que la fermentación está comenzando a efectuarse bajo control. Cuando tenga un olor rico de yogurt natural, debido a la presencia de ácido láctico, producido por el lactobacilo, y se la vea viva y burbujeante por la mañana, ya estará lista para usar.

Esta es la forma de levadura natural tradicional. El pan resultante del uso de esta levadura tendrá un sabor más o menos agrio. Algunos gustarán de este sabor, otros no. Para una levadura más activa, que resulta en un pan de mejor sabor, sin acidez, se debe proseguir empleando el control de la naturaleza.

La levadura produce alcohol. Este alcohol producido por la levadura en cantidades crecientes va matando todo tipo de bacterias y levaduras indeseables que acabarían pudriendo la mezcla. También el ácido láctico producido por el lacto bacilo actúa como antibiótico eliminando, por su parte, una cantidad de bacterias y levaduras extrañas en adición a las que destruye el alcohol de la levadura. El bacilo láctico es muy resistente al alcohol de la levadura y que ésta, por su parte, es muy resistente al ácido láctico del bacilo. Además, la levadura y el bacilo láctico no compiten por el alimento. El bacilo no toma nada de los azúcares naturales de la harina, y la levadura ignora la maltosa. Esta levadura se nutre de los azúcares naturales existentes en la harina. El bacilo de la maltosa se nutre precisamente de la maltosa, que es un azúcar que se produce en la mezcla como resultado del desdoblamiento de los almidones por la acción catalizadora de ciertas enzimas de la harina en un medio húmedo. 

De esta manera se produce una convivencia exclusiva en la que sólo pueden vivir el bacilo láctico y la levadura. Este fermento, o levadura madre, puede seguir refrescándose por días, meses y años sin que cambie su equilibrio entre levadura y bacilo. Podríamos decir que es una simbiosis que cuida de sí misma. Esto es, si se efectúan los refrescos periódicos. Abandonada a sí misma, sin refrescar, la mezcla acabaría descomponiéndose con el tiempo. La levadura silvestre común en este caso es conocida con el nombre de Candida Milleri y viene con la harina misma desde los campos.

En la elaboración del pan, la producción de alcohol en la masa no tornará alcohólico el pan, ya que los tiempos de fermentación son muchos menores que en el caso del vino y la cerveza y todo alcohol en la masa se evapora y disipa durante la cocción. Lo que sí interesa es alcanzar un máximo de anhídrido carbónico para lograr un pan liviano, y, en general, un bajo tenor de ácido láctico y de ácido acético a fin de que la masa no tenga un sabor agrio. Lograr un pan liviano y de rico sabor con levadura natural es un arte y los métodos son numerosos.

Nótese algunos hechos interesantes respecto de la fermentación:

Según el microorganismo que tiene la preeminencia en la mezcla, la fermentación puede ser: Alcohólica, Láctica, Acética o Butírica. Las dos últimas formas mencionadas no tienen aplicación en la elaboración del pan. La mezcla fermentada del experimento tiene una forma alcohólica-láctica. Para obtener un buen pan, sin acidez, se debe ir hacia una forma alcohólica y con un mínimo de ácido láctico. Para ello se tiene en cuenta los siguientes hechos:

1^o La levadura trabaja a temperaturas más bajas que el bacilo ácido. Por lo tanto, se hace la mezcla con agua fría y se pone a fermentar en el lugar más fresco y oscuro de la casa. De ninguna manera se la lleva a un lugar tibio, ya que eso la tornaría más agria.

2^o La levadura se alimenta de los escasos azúcares naturales que vienen con la harina. El bacilo ácido, en cambio, se alimenta de la maltosa que se produce por el desdoblamiento de los almidones de la harina por efecto de enzimas naturales en la harina llamadas Amilasa Alfa y Amilasa Beta. Esto significa que la levadura muy pronto va a perder su poder al acabársele el escaso alimento de que dispone en la harina. El bacilo ácido, en cambio, va a tener más y más maltosa en tanto haya almidón en la harina. De modo que se debe aumentar los azúcares de la harina mediante el añadido de muy pequeñas cantidades de azúcar común, miel, melaza, jugos de frutas o cualquier producto semejante.

3^o La levadura necesita de un leve tenor ácido en la mezcla para despertar y reproducirse. Al comienzo la mezcla es más bien neutra, de modo que la levadura debe esperar hasta que el bacilo ácido le provea dicho tenor ácido. A su vez, el bacilo ácido debe esperar hasta que las enzimas desdoblen los almidones y produzcan maltosa. Este hecho resulta contrario al propósito deseado.

Ese tiempo de espera le da ocasión al bacilo ácido a dominar el campo y a reproducirse antes de que la levadura haya logrado un máximo de poder. Por este motivo hay que adelantarse al bacilo introduciendo en la mezcla una muy pequeña cantidad de vinagre o el jugo de una fruta ácida. Este sencillo recurso permitirá a la levadura desarrollarse y tomar control del medio antes de que el bacilo se multiplique y mueva la fermentación a la forma láctica. Se debe mantener el fermento conseguida en la forma alcohólica si se quiere obtener los mejores resultados.

Otras formas de Levadura Madre:

La forma de levadura madre que se acaba de describir es la de consistencia blanda. Antes de la industrialización, se guardaba un poco de la masa de un amasijo para el amasijo de la semana siguiente. Era común la práctica de guardar un trozo de masa del último amasijo, en forma de una bola del tamaño de una nuez dentro del saco de harina. Esto se hacía para evitar la total deshidratación de la masa y la consiguiente muerte de la levadura. Al momento de usarla, la levadura se disolvía en agua algo tibia, se le añadía harina y se formaba una pasta como la que se ha descrito anteriormente. Se dejaba fermentar esa mezcla durante el día por unas 10 horas o más, dependiendo de la temperatura ambiente. A la hora de acostarse se la aumentaba con partes iguales de agua y harina (en volumen) y se la dejaba fermentar durante la noche. Temprano en la mañana—según la temperatura ambiente—se le añadía más harina y sal y se amasaba hasta formar la masa definitiva del pan. Se la dejaba levantar por unas horas hasta vérsela bien crecida. Luego se formaban los panes, se los dejaba crecer en lugar tibio, y se los horneaba. El proceso total tomaba más de 24 horas.

Existe otra forma de levadura madre que es en todo igual a la se ha descrito pero que lleva la mitad de agua: 2 tazas de harina blanca por cada taza de agua. Se le añade también un poco de harina integral. La masa es firme. El pan resulta con sabor marcadamente agrio.

También se utiliza una levadura madre hecha con dos partes de harina integral de trigo y una de agua (en volumen). Se la usa para elaborar un pan de trigo integral 100% elaborado con esta levadura resulta liviano y de agradable sabor aunque un poco ácido.

Por último, si la levadura creada se usa a diario, se debe reponer la porción usada agregando una cantidad igual de harina y agua, dejándola que fermente hasta el día siguiente y se haga parte de la levadura. Si pasaran muchos días sin usar la levadura, ésta deberá iniciarse nuevamente amasando una cantidad de harina con agua y mezclando una porción de la levadura anterior.

3. Horno a leña para hornear pan

El horno de panadero puede alcanzar casi un metro de diámetro en su base, el hogar está en el mismo horno y tiene la forma de cúpula, que es una estructura de una sola pieza hecha a mano, de perfil parabólico, sin chimenea ni otra abertura que la boca situada al pie del horno. Se erige sobre una base cuadrada construida de adobes. Es el precedente del horno alfarero propiamente dicho.

Un horno cuya forma se aproxime a la de una semiesfera será mejor estructuralmente que uno rectangular y necesitará menos refuerzo exterior. Esta forma puede lograrse alternativamente con una pared de barro de arcilla y paja. La bóveda de catenaria es una bella estructura muy útil en la construcción de hornos. La catenaria está relacionada con la curva parabólica y puede calcularse matemáticamente, pero en la práctica es más fácil determinarla colocando en un muro una cadena suspendida por dos puntos dejándola caer para que forme una curva natural. La curva de la cadena puede trazarse sobre una hoja grande de papel y utilizarse como guía para hacer la forma de la bóveda. Si la bóveda de catenaria es demasiado ancha o alta puede resultar bastante inestable. Una bóveda que sea aproximadamente tan alta como ancha es la más estable.

            Una alternativa al horno de barro es hornear el pan en una olla con tapa, a fuego mínimo, controlando la temperatura de la olla que se mantenga en 200º C y poniendo la masa ya preparada en un recipiente aparte dentro de la olla pero separada de su fondo mediante unas tres piedrecillas.

4. Recetas de pan

Receta N^o 1

Ingredientes

Preparar el horno de leña y calentar a 180º C

1 kg harina

25 gr levadura fresca

600 cc agua

12 gr sal

Tiempo elaboración

Elaboración 40 m

Cocción 45 m

Reposo 1 h 40 m

Receta N^o 2

a) Ingredientes

8 raciones

Para el fermento: 1 kilo de harina, 600 ml de agua, 20 gr de sal, 7 gr de levadura fresca,

Para hacer el pan. 1 kilo de harina, 600 ml agua, 250 gr fermento, 20 gr levadura fresca, 20 gr de sal.

Pasos

Se hace el fermento la noche anterior o 12 horas antes, en un bol se mezclan los ingredientes, se  tapa y se deja reposar 12 horas mínimo,

Se hace el pan: en un bol se mezclan los ingredientes para hacer el pan.

Se amasa y se tapa.

Se deja levar la masa en reposo por una hora. La masa duplica el volumen de la masa amasada.

Se hacen bolas de la masa reposada y éstas se aplastan un poco.

Se le ponen a las bolas un poco de harina, se tapan y se dejan que leven otra vez en otra hora.

Terminado el reposo se mete las bolas al horno de leña a una temperatura de 220º C.

El pan se saca cuando se vea cocido y se deja enfriar.

Receta N^o 3

a) Ingredientes

1 Kg de harina, con su levadura correspondiente, 1 vaso de zumo de naranja, un vaso de aceite virgen de oliva, dos pellizcos de sal

b) Pasos

Mezclar los ingredientes echando agua hasta que la masa quede espesa y no se te quede pegada a las manos.

Amasar la masa

Dejar reposar la masa por tres cuartos de hora.

Dividir la masa en la cantidad de panes que se desee hacer.

Amasar cada pan y darle forma.

Amasa con tus manos la masa del pan para darle la forma que quieras. Antes de eso, debes

Cortar abriendo el pan por el medio o hacerle dos cortes cruzados.  

Poner un poco de papel de horno debajo de cada pan si se quiere evitar el contacto directo con el piso del horno, pero no es esencial.

Despejar el horno apartando las brasas para poder introducir el pan. El pan no se puede tocar al menos durante la primera media hora.

Un truco es meter un cuenco de barro con agua para mantener la humedad, evitando que el pan se reseque y conseguir que éste salga esponjoso y en su punto.

Meter el pan en el horno con la ayuda de una pala de madera para no quemarse. 

Cerrar horno por unos 30 minutos para que el pan suba.

Sacar el pan cuando esté listo.

Consejo para amasar pan

a) Mezcla y primer amasado

En un bol de buena capacidad, se coloca la harina formando una especie de montaña. Se abre un hueco en el centro. Se va agregando el agua y la levadura de panadero y se mezcla hasta obtener una masa ligeramente pringosa. Si se ve que queda demasiado líquida, se puede añadir un poco de harina y si se ve que está demasiado espesa, se agrega un poco más de agua. En la zona exterior, se  añade la sal para que no entre en contacto con la levadura. Una vez mezclada la masa, se la espolvorea con un poco de harina y se la vuelca sobre ella. Se comienza a amasar, apretando con la palma de la mano y deslizándola hasta que la masa empiece a rasgarse. Entonces se dobla la masa sobre sí misma y se repite la operación.

Se continúa extendiendo, doblando y retorciendo la masa con un movimiento rítmico y regular, durante 15 minutos aproximadamente. Entonces se forma una bola y se deja que repose en un cuenco hasta que doble su volumen.

b) Segundo amasado

Se saca la masa del bol y se la pone de nuevo sobre la mesa enharinada. Se apreta la masa para eliminarle el gas del interior y se la amasa extendiéndola como si se fuera a hacer una pizza. Entonces se doblan los bordes hacia el centro y se los presiona hasta volver a obtener una bola. Se sabe que la masa está lista para el segundo amasado cuando se la pueda apretar con un dedo y se vea recuperar su forma rápidamente. Se cierran todos los pliegues y se los deja en la parte de abajo de la bola, que se meterá de nuevo en el bol para una segunda fermentación, dejándola cubierta con un paño de cocina. Se la deja reposar durante 15 minutos y se la vuelve a amasar dándole de nuevo la misma forma. Entonces deja la masa de nuevo tapada, dejando que fermente por segunda vez, dando tiempo a que vuelva a doblar su volumen. Serán necesarios unos 40 minutos aproximadamente, dependiendo de la humedad y temperatura de la habitación.

Consejo para hornear pan

Se puede meter una bandeja con agua en el horno para que se forme una atmósfera húmeda para hornear el pan. Se espolvorea la masa de pan con harina y se le hace unos cortes o greñas para formar la corteza. Se meten los panes crudos en el horno y se hornean 50 minutos, hasta que al golpear el pan suene a hueco. El pan debe enfriarse lentamente, colocándolo sobre una rejilla para así terminar de cocerse en su interior y formar una miga llena de alveolos. Hasta que no esté frío no se debe cortar el pan en rebanadas.

 

PAPEL

El papel es un material constituido por una delgada lámina elaborada a partir de pulpa de celulosa, elaborada con una pasta de fibras vegetales molidas suspendidas en agua, generalmente blanqueada, y posteriormente secada y endurecida. Las fibras que lo componen están aglutinadas mediante enlaces por puente de hidrógeno. También se denomina papel, hoja, o folio, a un pliego individual o recorte de este material.

1. Descripción general sobre la fabricación del papel.

La fabricación de papel artesanal no ha variado mucho desde sus orígenes hasta nuestros días. Hacer papel a mano no precisa de una gran infraestructura ni de una inversión económica. Como explicamos a continuación es posible montar un pequeño taller con muy pocos medios. Y a la vez, no se trata de un taller cerrado, sino de una propuesta para que cada uno aporte su visión particular. Cada hoja de papel manual es única, a veces como simple soporte o bien como obra en sí misma.

a) Necesidades del taller

Los materiales que necesitamos para montar un taller de papel son:

Una cuba o recipiente en medidas más grandes que el cernidero.

Cubos de plástico para echar la pulpa.

Un batán.

Un colador o filtro y tela entretejida para colar

Esponjas y bayetas

El cernidor es un molde del tamaño que se quiera conseguir el papel, y consiste en un bastidor cubierto con una malla estirada muy fina, que tiene un marco que lo cierra.

Paños de fieltro u otro tipo de telas.

Una prensa para el secado

Tendedero cubierto.

Zona de agua con desagüe.

Es importante no usar nunca herramientas que puedan oxidar.

b) Materia Prima: El algodón, el lino, el cáñamo, el yute, la retama, el esparto, etc. son las principales plantas productoras de celulosa. También la paja de los cereales (trigo, avena, cebada, etc.), proporciona una buena calidad de celulosa para las pastas, y las cañas, particularmente de las riberas de los ríos y alrededor de las tierras de regadío.

c) Fibras: Como componente de la fabricación del papel son las fibras, que son los filamentos que entran en la composición de los tejidos orgánicos vegetales. Se clasifican en función de su estructura: Longitud: Es el largo de la fibra antes de hilar. Puede ser: largo, mediano, corto o continuo. Diámetro: Es la medida de la fibra en un corte transversal.

Resistencia: se denomina resistencia a la fuerza que opone la fibra a la rotura.

Color: El color natural de una fibra lo determinan las materias colorantes que hay en su estructura celular. Puede ser: blanco, amarillento, gris, pardo, teñido o blanqueado.

Brillo: Es la capacidad de reflejar la luz.

Elasticidad: Capacidad de una fibra de volver a su estado primario después de sufrir un estiramiento o alargamiento forzoso.

Forma de la sección transversal: redondas, de hueso, triangulares, lobulares, en forma de frijol, planas o semejantes a pajillas huecas.

Composición química: La composición química sirve como base para clasificar las fibras en núcleos genéricos como celulósicas, proteicas y acrílicas.

d) Preparación de las fibras: La mayoría de las fibras vegetales son productos cuya sustancia base es la celulosa. Estas fibras están generalmente impurificadas por otras sustancias en proporción variable, tales como resinas, colas, gomas, grasas, ceras, lignina, etc. Antes de empezar con la fabricación del papel se deben eliminar estas sustancias accesorias de la fibra mediante los siguientes procedimientos.

e) Cortado: se toma la fibra vegetal en cuestión y se corta en pequeños trozos. A continuación se pesa y se añade agua fría.

f) Lixiviación: El material limpio y troceado se introduce en la olla expuesta a una temperatura elevada, donde se trata con sosa cáustica. Este disolvente elimina la materia resinosa y lignina. La lignina es el constituyente intercelular incrustante o cementante de las células fibrosas de los vegetales. Se concentra en la laminilla media y funciona prácticamente como relleno para impartir rigidez al tallo de la planta. Representa el 30% de los componentes del vegetal. Si se eliminan las celulosas, los carbohidratos, los azúcares, las sales inorgánicas, las proteínas, sólo resta esa sustancia péptica que será preciso separar por medio de procesos químicos para obtener la pulpa. La eliminación de la lignina y de los elementos no fibrosos se realiza cociendo el vegetal en un medio alcalino desintegrador como la sosa cáustica. La proporción lista para su cocción es de un cuarto de sosa cáustica por kilo de vegetal seco. La sosa cáustica puede ser sustituida por cenizas, es menos tóxico, pero a cantidad aumenta, ya que el concentrado es diferente. Funciona bien la ceniza de maderas duras; la de maderas blandas no es conveniente.

g) Cocción: el ciclo de cocción se cumple hirviendo el vegetal continua y uniformemente. Llegado a este punto se deberá mantener el contenido en ebullición. Con cuidado se sacarán unos trocitos de la cacerola y se aplastarán suavemente con la punta de los dedos. Si el trozo se desintegra separándose en fibras, estará listo.

h) Desfibrado: el proceso finaliza con un importante lavado de la fibra resultante. Se vuelca en un colador, lo que impide la pérdida de la fibra, además permite remover con la mano para su mejor enjuague.

i) pH de la pasta: si está por debajo de 7 (acidez, existencia de cloro), el papel envejecerá rápidamente; por encima de 7 (alcalino, existencia de soda residual), puede haber dificultad para encolar. El objetivo es llevar la pasta a un pH neutro.

j) Aglutinantes: la capacidad hidrófila de la celulosa hace que cada hoja de papel sea una esponja en potencia, absorba humedades y se deforme. Para evitar esto y dar mayor resistencia al papel frente al agua, se aplican las colas. Sin ellas la tinta se correría por el papel al escribir. En general, la cola animal da un tono amarillo al papel, así como un brillo y carteo característicos, más duros y metálicos que con otras colas. Se considera ideal la cola de pescado. La cola vegetal puede ser de almidones de harina (trigo, arroz) o de resina.

k) Cargas: Los productos de carga tienen la misión de rellenar todos los vacíos existentes entre las fibras, con lo cual los papeles adquieren una superficie uniforme, al mismo tiempo que se ablandan, reducen su transparencia y mejoran las condiciones para la impresión. La blancura del papel, su brillo así como la opacidad, dependen de la clase de producto de carga. Se usan cargas minerales y orgánicas. Las cargas minerales más empleadas son el caolín (es la de mejor calidad), el yeso, el talco, los carbonatos de cal, el nitro y las tierras naturales, y las cargas orgánicas como la fécula de patata.

l) Proceso de elaboración: La primera fase del proceso de fabricación de la hoja de papel está determinada por la preparación de la pasta, hasta lograr el punto de refino más idóneo según el tipo de papel. Una vez preparada la pasta se llena un amplio recipiente con agua. En ella se disuelve la misma cantidad de cola blanca que pasta que se desee utilizar. Se añade la pulpa y se la remueve para repartirla por toda la superficie del recipiente. Para hacer la hoja de papel se toma el cernidor o molde con su marco y se lo introduce en el recipiente sumergiéndolo. Se inclina el cernidor hasta que quede en posición horizontal y se levanta con cuidado. Manteniendo el molde en posición horizontal, se le dará una pequeña sacudida de lado a lado y del frente hacia atrás antes de que se haya drenado toda el agua. Esta acción dispersa las fibras evitando que todas ellas queden dispuestas en una misma dirección. Así se obtiene un papel homogéneo. Una vez se haya extraído el agua mediante el drenaje natural, se retira el marco superior cuidando de no dañar el borde del papel. En este momento puede tener lugar uno de los defectos más comunes: la gota, es decir, pequeños cráteres que se producen en la hoja todavía húmeda al caerle alguna gota de agua procedente del marco. Para evitarlo, se separa el marco con decisión para que no salpique ni gotee al pasar por encima de la forma. A continuación, se vuelca el cedazo sobre una tela, se presiona y se deja caer la hoja encima del paño. Al presionar la parte posterior del molde la pulpa se adherirá a la tela. Al levantar el cernidor aparece la nueva hoja y así sucesivamente se colocan encima otra tela y se forma una nueva hoja, hasta tener la cantidad para prensar y poner a secar. Para obtener un buen resultado hay que dejar que el papel se seque durante el tiempo necesario. Para escurrir bien el papel conviene colocarlo en una prensa. Si no tenemos prensa podemos reemplazarla por dos tablillas y sobre estas colocar peso. La forma más habitual de secar el papel es tender cada tela sobre una baldosa o bien colgarla con el papel en una cuerda. Cuando el papel esté completamente seco, se lo separa de la tela con cuidado. Para concluir se prensa nuevamente las hojas de papel una vez secas y así corregir los volantes y arrugas del papel.

Existen otras maneras de fabricarlo:

2. Papel reciclado

a) Troceado: Romper el papel usado a trocitos pequeños y homogéneos. Ponerlo en un recipiente y echarle tres cuartas partes de agua caliente, y dejarlo de un día para otro; si el color de la tinta es muy intenso cambiar el agua.
b) Blanqueado: Verter el agua y colar el papel para retirar las tintas.
c) Batido: Volver a ponerlo en un recipiente con agua y batir para obtener la pulpa. La pasta debe tener la consistencia de una crema fluida y pegajosa. La textura del papel depende del molido de la pasta: a mayor molido se obtiene una textura más fina y a menor batir, el papel resulta de mayor grosor. Un litro de esta pulpa se vierte en una tina con 10 litros de agua limpia y se revuelve.
d) Conformación de la hoja: Con la ayuda de un bastidor con rejilla muy fina se recoge la pulpa y se extiende mediante movimientos de izquierda a derecha y de arriba abajo. Se cierra el bastidor con un marco para dar la forma a la hoja. Se deja que escurra el agua durante unos minutos.

Luego, y tienes que removerlo para luego introducir los bastidores y realizar un movimiento de abajo hacia arriba haciendo que se escurra el agua.

e) Secado: Se extiende la hoja sobre una tela de algodón y la se introduce en una prensa hasta que seque. Cuando esté seca se retira la hoja de papel con mucho cuidado y se cuelga en un tendedero.

3. Papel de trapos

Se crea a partir de fibras de algodón, lino o cáñamo.  

a) Clasificación: Los trapos se clasifican, separándolos por el tipo de fibra y estado de la tela.

b) Troceado: Los retazos se cortan en pequeños trozos a un tamaño uniforme.

c) Lavado: Se limpian de impurezas.

d) Blanqueado: Se le eliminan tintas y colorantes por medio de un producto alcalino, como ceniza o cal apagada.

e) Macerado: Se deja "pudrir" la tela en una tinaja con agua. Después de un tiempo y una vez que están los trapos descompuestos se pasan a una tina, de ahí también le viene el nombre a este papel artesanal de “papel de tina”.

f) Bateado: En la tina las telas se golpean con mazos de madera, llamados batanes, para disolver y dispersar bien las fibras, mientras una corriente de agua limpia las impurezas hasta deshacerlas por completo con lo que se genera el desfibrado. Los batanes se mueven golpeando por la acción del agua que hace girar la rueda del molino.

g) Obtención de pasta: Cuando la pulpa adquiere un aspecto lechoso se pasa a la formación de hojas. El material desfibrado se mezcla con agua hasta obtener una pasta, la cual se extrae del contenedor por medio de un molde o malla permitiendo la filtración del agua. Dependiendo del grosor de las hojas que se vaya a fabricar se añade más o menos agua a la pulpa.

h) Hoja de papel: Para extraer la pulpa se utilizaba un cernidero rectangular del tamaño de la hoja que está compuesto de una rejilla de hilo muy fino de cobre o de latón. Estos hilos se disponen de manera horizontal y vertical (puntizones y corondeles) sobre un marco de madera. Esta trama queda marcada en el papel al depositarse menos pulpa sobre el relieve, se denomina verjura y a este papel se le conoce con el nombre de “papel verjurado”. La formadora se complementa con un marco o moldura interior de madera que se encaja impidiendo el vertido de la pulpa lateralmente y regulando el grosor. Ésta se introduce en la tina verticalmente, se coloca horizontalmente y se extrae. Afuera se mueve con un suave balanceo, para que la pulpa quede bien distribuida, se escurre, levanta el marco y vuelve sobre un sayal húmedo. A partir de aquí, se van colocando unas encima de otras. Tras conseguir la altura deseada se pasan al dónde se elimina parte del agua. A continuación, las hojas de papel ya formado se pasan al secado dónde se orean sobre una superficie plana en un primer momento y después de manera vertical en el tendedero para secarse al aire o incluso blanquearlas al sol.

i) Encolado: Para obtener papeles aptos para la tinta necesitan ser encolados para que aumente su resistencia e impermeabilidad. El encolado tradicional era el de cola animal o gelatina aplicada mediante brocha o por baño. Una vez encoladas se vuelven a prensar, más suavemente y se separan para su secado. El encolado sirve para unir las fibras y darle ese sonido característico que posee el papel al agitarlo, llamado “carteo”.

j) Satinado: El proceso final es el de bruñido o satinado, que se realizaba por medio de un hueso o piedra y después se sustituyó por mazos satinadores y cilindros de acero que transmiten más brillo, fuerza y consistencia.

k) Por último se corta y desbarba.

 

PEGAMENTOS

1. Engrudo. Sirve para pegar papeles y cartones.

a) Ingredientes:

Harina y agua

b) Preparación:

Introducir la harina en un bol y luego agregar agua de acuerdo a la cantidad de harina utilizada. Batir los ingredientes hasta formar una mezcla suave y libre de grumos. Luego calentar la mezcla hasta que hierva, al mismo tiempo que se revuelve constantemente. Luego, dejar que se enfríe hasta la temperatura ambiente y el pegamento está listo para ser inmediatamente utilizado, pero si se endurece al cabo de unas horas, se le puede agregar agua caliente.

2. Pegamento casero.

a) Ingredientes:

1 taza de harina.

1/3 de taza de azúcar.

1 cucharada de vinagre.

Un poco de agua.

b) Preparación:

Colocar en una olla el azúcar y la harina con un poco de agua. Cocinar a fuego medio hasta que se haga una mezcla espesa. Agregar el vinagre y dejarlo enfriar. Colocar el producto terminado en un envase de vidrio y mantener frío.

Este pegamento casero se podrá usar hasta por dos semanas conservando sus propiedades.

3. Engrudo más consistente.

a) Ingredientes:

1 y 1/2 tazas de harina

2 tazas de agua hirviendo

1 taza de agua fría

1/2 taza de miel

1 cucharada de alumbre

b) Preparación:

Mezclar la harina y la miel en un bol. Agregar agua fría lentamente a la mezcla y batir hasta que no tenga grumos. Calentar la mezcla a fuego medio y agregar el agua hirviendo. Revolver bien la mezcla hasta que la sustancia alcance la suavidad necesaria y calentarla hasta que se vuelva espesa. Sacar del fuego y agregar el alumbre. Finalmente, dejar enfriar.

4. Otra receta

a) Ingredientes:

1/4 taza de leche

1 cda. de vinagre

1/2 cda. de bicarbonato

Preparación:

Calentar la leche. Agregar vinagre a la leche. Esto hará que la leche se divida en una parte sólida y por otra parte se genera una especie de suero líquido. Seguir revolviendo hasta que esta separación se complete y luego desechar el suero de leche líquido.

Luego, asegurar una toallita de papel con una banda elástica en el borde de una taza grande y poner la leche sólida sobre ella. Poner otra toallita de papel sobre la leche y presionar de modo que todo el líquido salga. Ubicar la mezcla sólida en otra taza y romperla en trozos más pequeños. Agregar una cucharada de agua caliente y el bicarbonato.

Probablemente se observe algo de espuma debido a la reacción que se produce entre el bicarbonato y el vinagre. Luego se revuelve la mezcla hasta que alcance una buena consistencia, agregando agua en caso de que esté muy espesa. Luego de esto ya está listo el pegamento y si no se utiliza todo, se puede dejarlo frío para utilizarlo después.  

 

PINTURAS

Las pinturas industriales son tóxicas, ya que contienen sustancias perjudiciales, tales como cromo, plomo, zinc, dióxido de titanio, sulfato de bario, aluminio en polvo.

1. Pintura de aceite.

Con un trapo, un algodón o una brocha, se puede rejuvenecer todas las superficies de madera del hogar, dejando un acabado brillante y siendo el aceite más recomendado el de linaza. Éste se mezcla con pigmentos de tipo mineral y vegetal o se puede usar solo.

Tiene un excelente efecto protector e impermeabilizante sobre la madera, dándole color e hidratación

2. Pintura de leche.

Sirve para madera y muros de cemento o tierra.

a) Ingredientes: se hace con pigmentos y caseína, que es un complejo soluble de calcio y fósforo que se encuentra en la leche. Dos tazas de leche, una cucharada de vinagre, 150 gramos de tiza, un vaso de agua fría y pigmentos vegetales o minerales no tóxicos.

b) Preparación: poner a fuego bajo dos tazas de leche entera con una cucharada de vinagre. No dejar que hierva. La leche se cuajará. Desechar el suero amarillento (se puede usar para hacer pan en vez de agua) y colocar el resto en un filtro fino. Al día siguiente se debe tener unos 100gr de una cosa blanca que se le llama cuajada.

Se le puede agregar una cucharadita de borax para darle propiedades antibacterianas, luego revolver hasta que quede como yogur, sino queda, agregar agua de a poco hasta obtener la consistencia deseada.

En otro recipiente ponemos unos 150 gr de tiza en polvo con poco más de 1/2 taza de agua. Una vez que la tiza esté lista, se mezcla todo y se agrega los pigmentos vegetales o minerales para darle color.

c) Aplicación: el color se atenúa una vez seco. Hay que dar varias manos y dejar unas horas de secado entre mano y mano, al final se puede dar una capa de cera incolora, para impermeabilizar y que dure más la pintura.

3. Pintura de cal.

Se usa en paredes.

a) Ingredientes: para preparar 10 litros de una buena pintura se necesita de 2 a 4 kilos de cal hidratada, 1 kg de sal gorda, 250cc de cola vinílica, que se usa como fijador pero que se puede reemplazar por un par de tazas de leche.

b) Preparación: los ingredientes se revuelven bien hasta tener la textura deseada. Se agregan los pigmentos y se vuelve a revolver, la cal hay que revolverla cada tanto sino se pega al fondo y no pinta uniforme.

Es desinfectante, combate naturalmente vinchucas y piojos y permite que las paredes respiren.

4. Pintura de papa.

Se puede utilizarla en casi cualquier superficie: muros de cemento o barro, papeles y madera.

a) Ingredientes: 150 g de papas, una tasa y media de agua hirviendo, 150 g de tiza en polvo, un vaso de agua fría y pigmentos no tóxicos.

b) Preparación:

Se cuece los 150 g de papas, se les quita la piel y se las hace puré. Luego se agrega aproximadamente una taza y media de agua hirviendo. Se mezcla bien y se cuela en un colador fino, quitando todos los grumos. Tiene que quedar una mezcla viscosa. En un recipiente aparte se mezcla 150 g de tiza en polvo con un vaso de agua fría. Se le agrega los pigmentos deseados. Por últimos se mezcla todo junto, la papa y la tiza. Cuando la pintura esté lista, se le puede agregar también una cucharada de aceite de linaza para que quede más impermeable y brillante.

 

SOSA CÁUSTICA

Precauciones. Esta sustancia es corrosiva.

A menudo se usa el término sosa cáustica como sinónimo de lejía de potasio. La sosa caústica se usa para elaborar jabón. La lejía se crea al mezclar agua destilada con sosa cáustica. La lejía conocida es hidróxido de sodio o (NaOH), la lejía casera es hidróxido de potasio o (KOH). Este tipo de lejía no tiene poder blanqueador.

La proporción es 1 parte de ceniza por 3 de agua.

Ingredientes:

3 litros agua destilada o agua de lluvia.

1 kilo de cenizas de madera dura que puede provenir de una chimenea o un horno de leña

Utensilios:

Un recipiente que no sea de aluminio (vale una olla de acero inoxidable)

Embudo

Botella

Pasos para hacer sosa cáustica (lejía casera):

1. En una olla grande mezclar el agua destilada con la ceniza en la proporción de 1/3. Para saber si se ha puesto la cantidad de agua y ceniza adecuada, añadir una papa; si flota, la proporción es correcta; si la papa se hunde, añadir más ceniza.

2. Usar un colador para quitar carboncillos de las cenizas.

3. Remover sin cesar a la vez que vamos quitando los trocitos de ceniza duros que flotan en la superficie.

4. Tapar el recipiente (solo tapar no cerrar la olla) y ponerlo a fuego medio durante 30 minutos.

5. Dejar reposar al menos 48 horas

6. Filtrar la lejía a una botella con ayuda de un embudo y almacenar.

 

TELAR

El telar es una maquina utilizada para fabricar tejidos con hilo u otros fibras. Esto es, el telar es una máquina para tejer, en la que se colocan unos hilos longitudinales, denominados ‘urdimbres’, que deben sujetarse a ambos lados para tensarlos. Esta función la cumple las pesas, el rodillo o carretes semifrenados de hilo para cada hilo de la urdiembre). Los hilos colocados transversalmente son denominados ‘trama’. Los textiles, comúnmente, se componen de hilos, los cuales son una serie de fibras entrecruzadas o, como en el caso de los textiles sintéticos, de uno o más filamentos entrecruzados. Mediante un mecanismo (pedal), estos hilos son elevados individualmente o en grupos, formando una abertura denominada calada, a través de la cual pasa la trama. El urdido es un proceso por el cual se va pasando la urdimbre por arriba y debajo de la trama, cruzándola. Así finalmente, con este cruzamiento entre trama y urdimbre se consigue transformar una planta en sábanas, colchas, toallas, camisas, calcetines, sacos y trapos.

1. Descripción

1. Marco de madera

2. Asiento para el tejedor

3. Warp beam- let off

4. Hilos de urdimbre

5. Haz trasero o platena

6. Varillas – usados para hacer una calada

7. Marco de lizo - también denominado arnés

8. Lizo - también denominado "el ojo"

9. Lanzadera con hilo de trama

10. Calada

11. Tela completada

12. Haz de pecho

13. Batidora con peine de rejilla

14. Ajuste de batidora

15. Torno

16. Pedales

17. Receptor rodante de tejido

Los telares artesanales se clasifican en tres grandes familias: bastidores, verticales y horizontales. a) Los bastidores son todos aquellos marcos de madera cuadrados, rectangulares, triangulares y hexagonales, con medida menor a 50 x 70 cm, para hacer tejidos planos, no elásticos.

b) Los verticales son rectángulos de madera, que se sostienen verticalmente sobre una base y que a veces tienen una tabla, a manera de asiento, adicionada a sus vigas verticales. Se utilizan principalmente para fabricar tapices, tapetes y cojines en tejido anudado.

b) Los horizontales son máquinas con marcos de madera que contienen las agujas o mallas por donde pasan cientos y miles de hilos para tejer la tela, principalmente en algodón o utilizando la lana de los camélidos andinos y las de oveja y cabra. Su estructura de palos y marcos de madera contiene las agujas o mallas por donde pasan cientos y miles de hilos para tejer la tela, en algodón principalmente o utilizando la lana (guanaco, llama, alpaca o vicuña) y también la de oveja, principalmente para sacos, chales, cobijas, ruanas y en algunos casos paño para muebles.

El telar manual está montado sobre un bastidor que proporciona el soporte que se requiere para sostener las partes móviles, con los hilos de la urdimbre en posición horizontal. En la parte posterior del telar se encuentra un cilindro alrededor del cual se enrollan los hilos de la urdimbre para mantenerlos tensos. El cilindro se gira a medida que se fabrica el tejido, para disponer de más urdimbre para tejer. En la parte del telar en donde se instala el hilo de la trama cada hilo de la urdimbre pasa a través de un orificio situado en la parte central de un alambre vertical llamado lizo. Los distintos lizos están unidos a un arnés de metal o de madera de forma que puedan levantarse o bajarse los lizos en un solo paso, junto con los hilos de urdimbre que los atraviesan, por acci{on de los pedales.

2. Componentes

Un telar se compone de un plegador de urdimbre, una pinta, dos o más lizos, una lanzadera que contiene el hilo de la trama y un plegador que recoge la tela. Está montado sobre un bastidor que proporciona el soporte que se requiere para sostener las partes móviles, con los hilos de la urdimbre paralelos con respecto al suelo. En la parte posterior del telar se encuentra un cilindro alrededor del cual se enrollan los hilos de la urdimbre para mantenerlos tensos. El cilindro se gira a medida que se fabrica el tejido, para disponer de más urdimbre para tejer. En la parte del telar en donde se instala el hilo de la trama cada hilo de la urdimbre pasa a través de un orificio situado en la parte central de un alambre vertical llamado lizo. Los distintos lizos están unidos a un arnés de metal o de madera de forma que puedan levantarse o bajarse los lizos en un solo paso, junto con los hilos de urdimbre que los atraviesan. El espacio que queda entre los hilos levantados y los acostados se denomina hueco. A continuación se describen algunos componentes básicos del telar:

Estructura: el telar está montado sobre una estructura de madera que proporciona el soporte que se requiere para sostener las partes móviles, con los hilos de la urdimbre paralelos con respecto al suelo.

Lanzadera: dispositivo que contiene la bobina del hilo de trama por medio de la cual se transporta la trama para elaborar el tejido, pasando por medio de la urdimbre y aprovechando el espacio generado por los lisos.

Lizos: es la parte del telar en donde se instala el hilo de la trama, cada hilo de la urdimbre pasa a través de un orificio situado en la parte central de un alambre vertical llamado lizo. Los distintos lizos están unidos a un arnés de metal o de madera de forma que pueden levantarse o bajarse los lizos en un solo paso, junto con los hilos de urdimbre que los atraviesan.

Peine: después de cada paso de la lanzadera, el hilo de la trama se golpea contra el hilo anterior, moviendo hacia adelante y hacia detrás un batiente contra el de la trama anterior para formar un tejido compacto. Después de apretar el tejido, el tejedor hace descender los lizos que estaban arriba y levanta los que estaban abajo para que nuevamente pueda pasar la lanzadera

Rodillo tensor: en la parte posterior del telar se encuentra un cilindro alrededor del cual se enrolla los hilos de la urdimbre para mantenerlos tensos. El cilindro se gira a medida que se fabrica el tejido, para disponer de más urdimbre para tejer.

3. Funcionamiento

Comúnmente, los textiles se componen de hilos, que son una serie de fibras entrecruzadas. El telar es una maquina utilizada para fabricar tejidos con hilo u otros fibras. Un tejido fabricado con un telar se produce entrelazando dos conjuntos de hilos dispuestos en ángulo recto, está conformado por dos tipos de hilos en su estructura: hilo que va longitudinalmente a la tela que se denomina hilado de urdimbre, el otro hilado es el ve transversalmente a la longitud, o sea a lo ancho de la tela, denominándose hilado de trama. El proceso básico de tejido es pasar los hilos de la urdimbre alternadamente por encima y por debajo de los hilos de la trama. La fabricación de tejidos requiere varios pasos. Para prepararlo, las fibras de la urdimbre se colocan y se tensan en el telar, formando una superficie de hilos paralelos muy cercanos. Se hace la primera separación, levantando varios hilos de la urdimbre para que pueda colocarse de manera correcta el hilo de la trama. En un tejido en el que el hilo de la trama se coloca alternadamente encima y debajo de los de la urdimbre, mediante los pedales se levanta un hilo si y un hilo no, y seguidamente el hilo levantado se baja y se levanta el hilo que estaba abajo. Este proceso repetido miles de veces crea el tejido.

El picado se hace manualmente. El tejedor pasa a través del hueco o calada una lanzadera que contiene una bobina de hilo de trama. Después de cada paso de la lanzadera, el hilo de la trama se golpea contra el hilo anterior, moviendo hacia adelante y hacia detrás un batiente, que es un peine con una hilera de alambres. Después de batir el hilo, el tejedor hace descender los lizos que estaban levantados y levanta los que estaban bajados, cambiando de esta forma la calada.

 

4. Tipos de tejidos. Variando el método de tejido es posible producir muchas telas diferentes. Las de mayor empleo son las de tejido liso o de tafetán, las de tejido cruzado y las de tejido de satén o satín.

a) Tejido liso: El método básico de tejido, en el que cada hilo de la urdimbre se entrelaza con el hilo de la trama (ver figura), se denomina tejido liso o de tafetán (esta palabra se deriva probablemente del persa tafthan, que quiere decir vuelta). Algunas telas tejidas con este método son la batista, la manta, el calicó, ellino, el cambray, el crespón o crepé, la estopilla o cheesecloth, el chintz, la muselina, el organdí, el percal, el seersucker, el velo, el cloqué o el tweed. Otras variaciones del tejido liso son el tejido reticulado o el tejido acanalado (en canalé); la tela escocesa es un ejemplo del primero y el popelín o popelina, la bengala o el piqué lo son del segundo.

b) Tejido Cruzado: El tejido cruzado se caracteriza por las líneas diagonales muy marcadas producidas por el entrelazado de dos hilos de la urdimbre con un hilo de la trama filas alternas (ver figura). Este efecto puede efectuarse en tejidos como la espiguilla o palmeado, sarga, el cheviot, el fourlard, el twill, el surah, la gabardina, el cuti, la mezclilla, el denim o el dril. El tejido cruzado proporciona a la tela una gran resistencia, útil para prendas de trabajo.

c) Tejido de satén: Los satenes tienen una textura más densa que los tejidos cruzados, pero su principal característica es la suavidad que se consigue a expensas de la resistencia. La superficie suave del tejido de satén se logra pasando los hilos sucesivos de la urdimbre encima de cuatro hilos de la trama, con un entrelazado mínimo; la reflexión de la luz en los hilos libres produce su brillo característico. En un satén de trama, los tejidos de satén son menos resistentes a la abrasión, pero a pesar de todo son populares por su belleza. Los más conocidos son el satén de crespón o crepé satín, el pie de ángel, el raso y el damasco.

 

TERMÓMETRO

El termómetro para altas temperaturas es llamado pirómetro. Este dispositivo es un capaz de medir la temperatura de una sustancia en rangos de temperatura entre -50º C hasta +4000º C. Uno de los pirómetros más conocidos es el pirómetro de absorción-emisión, que se utiliza para determinar la temperatura de gases a partir de la medición de la radiación emitida por una fuente de referencia calibrada, antes y después de que esta radiación haya pasado a través del gas y haya sido parcialmente absorbida por éste. Ambas medidas se hacen en el mismo intervalo de las longitudes de onda. Para medir la temperatura de un metal incandescente, se observa éste a través del pirómetro, y se gira un anillo para ajustar la temperatura de un filamento incandescente proyectado en el campo de visión. Cuando el color del filamento es idéntico al del metal, se puede leer la temperatura en una escala según el ajuste del color del filamento.

Puesto que en una era posindustrial será muy difícil adquirir un pirómetro, se presentará una solución basada en los puntos de fusión y evaporación de sustancias conocidas El método a aplicar será: 1º Si la sustancia es líquida, contenerla en un recipiente que resista la temperatura del horno. Tener en cuenta que la evaporación es paulatina. 2º Si la sustancia es sólida, confeccionar con ella un pequeño cono con una base que tenga menos de 1/5 de su altura, de modo que éste cono pueda equilibrarse bien y ser observado por una mirilla practicada en el horno. Cuando el cono se derrite, significa que el horno ha alcanzado la temperatura deseada. Por ejemplo, si se quiere fundir aluminio, el cono se fabrica de este material.

La tabla de algunas sustancias es la siguiente:

 

Sustancia	Símbolo	Punto de fusión o C	Punto de evaporación o C
Mercurio	Hg	-39
Agua	H2O	0
Metanol			65
Alcohol etílico			78,37
Agua			100
Azufre	S	113
Estaño	Sn	232
Aceite			260
Plomo	Pb	327
Mercurio			357
Cinc	Zn	420
Aluminio	Al	660
Calcio	Ca	839
Plata	Ag	962
Oro	Au	1064
Cobre	Cu	1083

 

TINTA

La tinta es aquella preparación líquida mediante la cual se puede trazar sobre el papel o pergamino o sobre otras superficies preparadas, caracteres o dibujos de distinto color al elemento que les sirve de fondo, en forma durable y que además tenga la propiedad de secar con cierta rapidez.

1. La tinta se compone de tres componentes: pigmento, vehículo y modificadores.

a) Pigmento: es el material que aporta el color de la tinta. En impresión se usan dos tipos de pigmentos: orgánicos e inorgánicos. Los pigmentos orgánicos se derivan del carbón y se usan para fabricar la tinta negra. Los inorgánicos son diferentes mezclas químicas: sulfuro, silicio, sales de sulfato, etc. El pigmento se presenta en polvo o grano y son pequeñas partículas sólidas de polímero u orgánicas que tienen cerca de 0,1 micrones.

b) Vehículo: es la parte de la mezcla que tiene por objetivo aportar viscosidad. Usualmente se utiliza aceite de soja o de linaza para las tintas grasas y compuestos químicos como fenólico y formaldehído, o metanal, llamados generalmente barnices, para las tintas no grasas.

c) Modificadores: se añaden a la tinta para proporcionar las características necesarias para el secado, resistencia a la decoloración, olor, como asegurar la adhesión del pigmento a la superficie y prevenir que sea removido por efecto de abrasión mecánica. Estos materiales son generalmente resinas (en tintas solventes) o aglutinantes (en tintas al agua).

2. Composición: Las tintas se dividen de acuerdo a los elementos básicos que intervienen en su fabricación.

a) Las tintas chinas se basan en la solución del negro de humo en un medio líquido de suspensión que evita que se sedimente el pigmento.

b) Las tintas de sales de hierro, llamadas también compuestos ferrotánicas, son compuestos de sulfato ferroso, ácido tánico y materias colorantes.

c) Anilinas.

3. Preparaciones.  

a) Tinta ferrotánica azul y negra:

1200 g agua destilada 

50 g ácido tánico 

50 g sulfato ferroso 

60 g goma arábiga

60 g carmín de índigo o añil

10 g ácido icarbólico 

En parte del agua se disuelve el sulfato ferroso y por separado, el tanino, la goma arábiga, y el añil. Se mezclan estas soluciones agregando finalmente el elemento conservador, constituido por el ácido carbólico. Se pone la tinta resultante en un frasco de vidrio y se la deja estacionar por unos días.

b) Tintas de anilina negra y de colores tienen como base los colores de la anilina en solución acuosa y su proceso es indistintamente el mismo para cualquier color que se desee. Por una parte, se disuelve 2 partes de anilina en 100 partes de alcohol. Por la otra, en otra vasija, se calienta 70 partes de agua con 4 partes de goma arábiga hasta ebullición. Se retira del fuego. A la solución alcohólica de anilina se le agrega algo de azúcar para darle brillo y el elemento conservador que puede ser ácido bórico, oxálico o acético indistintamente, estando aún caliente. La preparación se revuelve. La tinta queda preparada.

c) Tintas estilográficas. Se fabrican bajo distintas fórmulas, las cuales conviene experimentar para poder adoptar el tipo más conveniente.

i) 500 g agua

3,5 g carmín de índigo

8,9 g goma arábiga

21 g ácido tánico 

0,6 g ácido pirogálico

14 g sulfato ferroso 14

2 g azúcar

ii) 500 g agua

14 g tanino

3,5 g ácido pirogálico

30 g carmín de índigo c/sulfato ferroso

60 g goma arábiga disuelta

4 a 6 gotas ácido fénico.

Del agua de esta fórmula se toma la mitad (250 grs.) y se disuelve en ella 14 gramos de tanino y los 3,5 g de ácido pirogálico. Se añade luego carmín de índigo en cantidad suficiente. En los otros 250 g de agua se disuelven los 30 g de sulfato ferroso. Se mezclan las dos soluciones y se agitan. Se filtra y se añaden 60 centímetros cúbicos de solución de goma arábiga y de 4 a 6 gotas de ácido fénico, se deja en reposo por algunas horas y finalmente se filtra.

iii) 100 g agua

30 g alcohol a 95º

12 g glicerina

2 g ácido acético

10 g violeta de metilo

6 g goma arábiga

2 g azúcar

Esta preparación da una tinta color violeta, cuya intensidad puede variarse, variando la cantidad de violeta de metilo.

iv) Tinta azul

1000 g agua

25 g alcohol a 95º

10 g azul de metileno

35 g gIicerina

6 g goma arábiga

2 g azúcar

2 g ácido silícico

v) Tinta negra

1000 g agua

40 g negro de hidracina

10 g glicerina

4 g goma arábiga

2 g zúcar

4 g esencia de clavo

Las soluciones de los colorantes deben hacerse con preferencia con la glicerina o con el alcohol cuando existe en la fórmula y después de diluirlos perfectamente, agregar los demás componentes y filtrar.

vi) Tinta litográfica líquida

2000 g agua

60 g bórax

60 g goma laca

30 g sebo

40 g cera

100 g jabón blanco

25 g negro de anilina

25 g negro de humo

El bórax se disuelve en el agua y en caliente se le agrega la goma laca hasta su completa disolución; luego en caliente se agregan los demás elementos revolviendo el preparado hasta obtener una tinta uniforme.

vii) Tinta para litografía II

30 g cera de abejas

8 g jabón blanco

Cantidad suficiente negro de humo

La cera y el jabón se funden y se le añade el negro de humo antes de inflamar la mezcla, agitando con una espátula; se inflama la mezcla y se deja arder durante 30 segundos; se apaga la llama y agitando continuamente se añade goma laca en escamas 8 g. La preparación se calienta de nuevo hasta que se inflame espontáneamente; se apaga la llama y la tinta se deja enfriar.

d) Tinta china

Una característica de las tintas chinas es que contienen partes colorantes insolubles y que por consiguiente están en suspensión. Las tintas más antiguas tenían las características de la tinta china. Un colorante firme (negro de humo) se encontraba bien disuelto.

La fabricación del negro de humo es sencilla, pero que exige un producto muy liviano, no grasoso y uniforme. El negro humo consiste en quemar una sustancia orgánica, rica en carbono y de combustión difícil o en ambiente poco ventilado, a fin de que se forme mucho hollín. Este hollín es el negro de humo. También se puede recoger de chimeneas. Este negro de humo no es aún ap­to para ser utilizarlo, debido a que siempre es grasoso. Debe, por consiguiente, lavarse o desgrasar­se. Puede tratarse en un recipiente con sosa cáustica. Se agita fuertemente y se fil­tra. Se deben efectuar varios lavajes para que el producto esté realmente desengrasado. Luego se lava varias veces te­niendo el producto terminado previo un secado a baja tempera­tura.

 

TINTES NATURALES

Los tintes naturales son colorantes derivados de plantas, invertebrados o minerales. La mayor parte de los colorantes naturales son colorantes vegetales provenientes de plantas (raíces, bayas, cortezas, hojas y madera), y otras fuentes orgánicas como, por ejemplo, los hongos y los líquenes.

Los tintes naturales son pigmentos orgánicos que se extraen de plantas, insectos y minerales,  por sus características químicas tienen la virtud de teñir fibras naturales como algodón, yute, lino, bambú, cáñamo, lana, seda, alpaca, vicuña y guanaco.

1. Tintes naturales utilizados según el origen del colorante

a) Animales:

Insecto cochinilla (rojo)

Orina de vaca (amarillo Indio)

Insecto laca (rojo, violeta)

Cañadilla Murex brandaris (púrpura)

Pulpo sepida (marrón sepia)

b) Plantas:

Catechu o Clutch tree (café)

Gutagamba (amarillo mostaza oscuro)

Raíz de rubhada del Himalaya (amarillo)

Planta Indigofera (azul)

Árbol Kamala (amarillo-naranja, amarillo dorado)

Planta Consolida|Larkspur (amarillo)

Raíz de granza o Rubia tinctorum (rojo, rosa, naranja)

Fruto de Myrabolan (amarillo, verde, negro)

Cáscara de Punica granatum|granado (amarillo) 

Reseda luteola|Gualda (amarillo)

c) Minerales (algunos son tóxicos):

Arsénico (verde)

Arcilla (ámbar)

Cadmio (verde, rojo, amarillo, naranja)

Carbón (negro)

Cromo (amarillo, verde)

Cinabrio (bermellón)

Cobalto (azul)

Cobre (verde, azul, púrpura)

Óxido de hierro hidratado (ocre)

Plomo (blanco, amarillo-rojo)

Limonita (siena)

Titanio (blanco, beige, amarillo, negro)

Zinc (blanco)

A pesar de que otros metales como el estaño y cromo puedan resultar en colores más intensos, tienen un mayor riesgo sobre la salud y el impacto ambiental. Estos metales tienden a dar a los tintes naturales una mala fama por su toxicidad.

2. Tintes naturales utilizados (vegetales) según color

a) Amarillos: granadas, cártamo, semillas de alfalfa, flores de caléndula, brezo, corteza de zumaque, hojas y corteza de abedul, árbol de mango, flores de diente de león, la especia cúrcuma y girasoles.

b) Dorados: trébol rojo, hierba de San Juan, pimentón, apio, narcisos o las flores de las dalias.

c) Naranjas: zanahorias, calabacines, coreopsis gigante, azafrán, hojas de eucalipto para un naranja fuerte. Agracejo y ramas de la lila para amarillo-naranja. Sanguinaria rojo anaranjado.

d) Rojos: frutas zumaque, raíces de diente de león, escaramujos, capulín, remolacha, hibiscos secos, palo de Brasil, árbol de narra.

e) Rosas: peonías, raíces de remolacha, fresas, cerezas, frambuesas rojas, líquenes y corteza del gran abeto. Para el magenta, combina camelias con jugo de limón y sal para crear un color brillante. Rosas, lavanda, menta y jugo de limón producen un brillante tinte rosado.

Púrpuras y violetas: piel de berenjena, lavanda, bayas de saúco y moras para un profundo morado oscuro. Uvas tintas, raíz de cedro rojo y corteza roja de arce para púrpura.

f) Azules: arándanos, moras, zarzamoras, pétalos de aciano, pétalos de jacintos, índigo japonés, árbol de bignay y árbol de moringa. Pétalos de azafrán y frutas de cornejo para un color azul verdoso. Moras para un azul intenso. Usa frambuesas, iris negro o la uva de Oregon para azul púrpura.

g) Verdes: amaranto, acedera, alcachofas, hojas de espinaca, flores de lilas, flores boca de dragón, té matcha o echinacea. Pigweed, hierba, raíz de agracejo y hojas de durazno hacen un color amarillo verdoso. Flores de dedalera, lirios de los valles y pieles de cebolla colorada para un verde claro.

h) Marrones: corteza de roble o pino colorado para colores claros. Corteza del escobón, flores y hojas del hinojo, ramas de hiedra, para un color amarillo-marrón. Conos de pino, raíz de ciruelo silvestre u hojas rojas de los brotes para rojo-marrón. Raíces del diente de león, cáscaras de nuez, corteza de abedul blanco, remolacha y granos de café para marrón oscuro.

3. Tintes naturales utilizados según el tipo de fibra

a) Fibras de celulosa: algodón, lino, cáñamo, ramio, bambú, rayón

b) Fibras de proteína: lana, angora, mohair, cachemir, seda, soja, cuero, gamuza

Las fibras de celulosa requieren colorantes reactivos a la fibra, directos o sustantivos y colorantes de tina, los cuales son solubles e incoloros y se fijan mediante la luz y/o por oxígeno. Las fibras de proteína requieren colorantes de tina, ácidos y mordientes indirectos, los cuales precisan de un agente unificador.

4. Mordientes.

Los tintes naturales por lo general incluyen el uso de “mordientes” para fijar el colorante a la fibra textil. Los mordientes realzan, intensifican o modifican el color de la fibra y dan mayores solideces.

Las fibras textiles se mordentan luego del lavado o descrude con jabón neutro, puede realizarse en distintas instancias del proceso de teñido: puede hacerse previo al teñido, o agregando los mordientes directamente al baño de tintura.

Las sustancias químicas incluyen: alumbre natural, vinagre, sal de mesa, hierro y taninos. Los taninos se encuentran fácilmente en el entorno: están en el té negro, en las uvas, en el algarrobo y muchas otras plantas. El alumbre es el mineral más utilizado generalmente seguido por el hierro, pudiendo ser utilizados y eliminados de las prendas de manera segura.

5. Proceso de extracción de colores naturales:

Se puede conseguir cualquier tonalidad. No desperdiciar las cáscaras o las pieles de los alimentos, las hojas o alguna fruta o verdura que esté vieja, porque se puede aprovechar todo para hacer un tinte. Ya sea teñir una prenda de ropa o usarlo como tinta de escribir. Para obtener el color de la fruta o verdura, plantas o pétalos, comenzar por cortar el material en trozos pequeños y aplastarlos bien en un mortero. Se obtiene un jugo de color que ya es utilizable. Si se adiciona un poco de fécula de maíz o harina, se puede crear una mezcla más sólida. El zumo obtenido con mortero, reducido por evaporación del disolvente utilizado, se obtiene un compuesto casi listo para ser utilizado para teñir. En la extracción de uno o más componentes de una fase sólida mediante la utilización de una fase líquida o solvente los colorantes extraídos deben ser utilizados en corto plazo, porque se oxidan y varían su tonalidad, incluso pueden formar moho y degradarse rápidamente. Si se quieren usar colorantes naturales, se debe mantenerlos líquidos, fríos y filtrados. Para obtener estos colorantes se puede experimentar con ingredientes derivados de plantas como algarrobos, ibiscus, alubias negras, tréboles, laurel, además de otras plantas y raíces como el índigo, la rubia, la cúrcuma, el achiote, la acelga, espinaca, cebolla, eucalipto, pino, aserrín, el palo campeche entre otros.

6. Proceso de teñido:

En el proceso de tinción el material colorante se coloca en una vasija con agua y luego los textiles se colocan en la vasija, la cual se calienta a fuego lento durante un periodo prolongado y se agita hasta que el color se transfiere, teniendo especial cuidado a la dureza, ph del agua y de la intensidad de la solución tintórea. El teñido se logra por medio de la difusión del colorante hacia el interior de la fibra, para lograr una buena difusión es importante que las prendas estén húmedas. Al término de un teñido, ir enfriando con agua fría lentamente para no producir choque térmico. La fibra textil puede colorearse antes de realizar el hilado, pero la mayor parte de los textiles se tiñen después de elaborar el tejido. El trabajo del tintorero requiere desarrollar sensibilidad con el color, intuición y conocimiento de las técnicas tintóreas en textiles, tanto vegetales como animales.

Para el teñido de lanas se usan plantas de la Patagonia, como el Calafate, Zampa, Vidriera, Yaoyin, Molle, etc. Los frutos, las hojas y las raíces son aquellas partes con propiedades tintóreas. Para realizar el teñido de la lana cruda, se la debe colocar en agua tibia con sal, mientras que en una olla se hierve durante 30´ aquella parte de la planta a utilizar. Luego se retira la planta y se introduce la lana durante 40´.

Con la estampación natural se puede crear un estampado directamente desde la planta. Es el proceso que crea una transferencia permanente de pigmento de las hojas a la tela, sin colorantes externos o pinturas.

Se debe tener especial cuidado en el cuidado en el lavado de de las prendas teñidas. Es aconsejable el lavado a mano con agua fría. Utilizar jabones de PH suave, nunca usar lejía, y lo más importante, secar y almacenar a la sombra. Así se conseguirán colores vivos y brillantes por mucho tiempo.

 

VELAS

Materiales:

Vaso de vidrio

Corcho      

Pedacito de lata

Mecha de algodón

Aceite

Agua

Procedimiento:

1. Cortar una rodaja del corcho

2. Cortar el pedazo de lata a una medida menor que la rodaja de corcho, dejando unas tres salientes en punta para que, doblándolas en 90º, puedan insertarse en el corcho.

3. Con un clavo 2” perforar corcho y lata de modo que salida del clavo sea hacia afuera de la lata.

4. Confeccionar la mecha a partir de ropa de algodón (polera) descartada y deja que la mecha se vaya impregnando poco a poco del aceite. 

5. Insertar la mecha en el corcho y lata y que sobresalga de la lata 3cm.

6. Verter agua hasta la mitad del vaso, después verter aceite hasta antes del borde y meter la mecha con su soporte flotante, esperar un poco y encender.

 

VELAS DE CERA

Con la cera de abejas sirve para hacer velas de la manera más sencilla. El método para hacer estas velas a partir de las láminas de cera. Solo hay que ir enrollando y dándole forma a la vela.

1. Materiales para hacer velas con cera de abeja natural

a) Lámina de cera de abeja virgen

b) Mecha o pabilo. Si la mecha no es la adecuada el resultado será una vela que no arda correctamente. Una mecha es un trenzado de hilos de algodón o de cordones entretejidos. Siempre se necesitará una mecha cuya medida sea <5 cm. más larga que la vela que va a hacerse.

2. Equipo y materiales

Hervidor doble

Termómetro

Clavo o varilla (para sacar la mecha de la cera caliente)

Cera de abeja

Mecha cantidad necesaria según la producción de velas a realizar

3. Instrucciones para hacer el pabilo

a) Calentar la cera, al baño María, hasta que alcance una temperatura de 7oº C.

b) Sumergir completamente la mecha del tamaño elegido en la cera caliente durante 60 segundos. c) Se puede observar cómo las burbujas de aire escapan de la mecha trenzada y mantenerla sumergida en la cera hasta que desaparezcan todas las burbujas de aire, esto significará que el tramado de la mecha se embebió en cera. De esto dependerá que cuando se encienda la vela ésta no se apague.

d) Sacar la mecha de la cera ayudándose de la varilla, dejarla que se enfríe un poco, la cera solidifica relativamente rápido, alisarla con los dedos con cuidado de no quemarse.

d) Colgar las mechas de un clavo o varilla para que se enfríen en posición vertical.

4. Instrucciones para hacer velas de cera de abeja

Se corta la lámina de cera de abeja de manera rectangular, digamos, alto: 20cm x ancho: 25 cm con un cúter o cuchillo.

Se corta la mecha a 25 cm y se la presiona sobre el borde de la lámina de cera, en su alto, dejando que sobresalga por la punta, que será la parte superior de la vela.

Enrollar a partir del lado de la mecha teniendo cuidado de que la lámina no se parta. Si ocurriera,  debe calentarse previamente. Al estar caliente la lámina estará flexible por lo que se podrá enrollarla sin problemas.

Alternativa: con cera derretida

Se coloca la mecha centrada en la base de un molde en un porta-mecha y se sujeta centrada con la ayuda de un palito.

Se derrite la cera en un cazo a temperatura suave hasta que se deshaga. Cuando quede poco por derretir, se saca del fuego y se deja que el calor residual del cazo termine de deshacer la cera.

Se vierte la cera en el molde hasta el borde y se lo deja endurecer durante varias horas.

Una vez frío se saca del molde.

 

VELAS DE SOYA

La gran dificultad que se presenta no es confeccionar la vela, sino cultivar la soya y producir la cera del aceite que se le puede extraer. El aceite de soya se hidrogena a 140 – <210º C. Se puede usar un horno de barro que esté separado del fogón a leña mediante una plancha metálica hermética, ya que el horno contendrá hidrógeno. A través de la hidrogenación, se forman grasas saturadas con la consistencia adecuada para la cera de velas.

1. La hidrogenación de aceites vegetales es adicionar hidrógeno al doble enlace carbono-carbono en las moléculas de triglicéridos. Para que ésta  ocurra  se  requiere  de  un  aceite  insaturado,  hidrógeno  gaseoso  y  un catalizador, comúnmente  níquel. 

a) El aceite de soya se obtiene por prensado de la semilla de soya cuando está madura. De 60 kg de porotos de soya se puede extraer 10 litros de aceite de soya. El prensado se puede realizar colocando la semilla entre dos tablas gruesas, presionando con una gata de auto y haciendo que el aceite vierta en un recipiente.

b) Hidrógeno. Un método para obtenerlo es mediante la electrólisis de agua. Éste es un proceso que consiste en la descomposición del agua a través de la utilización de la electricidad. La electrólisis del agua es la descomposición del agua (H₂O) en los gases oxígeno (O₂) e hidrógeno (H₂) por medio de una corriente eléctrica continua, suministrada por una fuente de alimentación, una batería o una pila, que se conecta mediante electrodos de acero inoxidable al agua a través de un interruptor. Para disminuir la resistencia al paso de corriente a través del agua esta se la acidifica. El hidrógeno aparece en el cátodo (el electrodo negativo), y el oxígeno aparece en el ánodo (el electrodo positivo). Los electrodos se conectan a una batería de 12 V. Un problema adicional es cómo recargar la batería, problema éste que puede ser resuelto fácilmente con un panel fotovoltaico. El hidrógeno puede ser captado por una manguera plástica ubicada sobre el cátodo y parcialmente sumergida en el agua. El otro extremo de la manguera se conecta al horno.

c) Catalizador. Ho hay reacción por debajo de 480 °C entre el hidrógeno y los compuestos orgánicos en ausencia de catalizadores metálicos. El catalizador se enlaza tanto al H₂ y el sustrato insaturado, facilitando así su unión. Varios metales como platino, paladio, rodio y rutenio forman catalizadores altamente activos, que funcionan a bajas temperaturas y bajas presiones de H₂. Algunos catalizadores de metales no preciosos, especialmente los basados en níquel son usados, pero el proceso es más lento o requiere temperaturas más altas.

2. Cultivo de la soya. La soya es una planta herbácea anual, de primavera-verano, cuyo ciclo vegetativo oscila de tres a siete meses y tiene de 40 a 100 cm de envergadura. La raíz principal puede alcanzar hasta un metro de profundidad. El fruto es una vaina de dos a siete centímetros y contiene de tres a cuatro semillas. La semilla generalmente es esférica, del tamaño de un poroto y de color amarillo. Aproximadamente, 100 semillas pesan de 10 a 20 gramos y tienen del 20-22% en aceite.

a) Clima. Las temperaturas óptimas para el desarrollo de la soja están comprendidas entre los 20 y 30º C, siendo las temperaturas próximas a 30º C las ideales para su desarrollo. El crecimiento vegetativo de la soja es pequeño o casi nulo en presencia de temperaturas próximas o inferiores a 10º C, quedando frenado por debajo de los 4º C. Sin embargo, es capaz de resistir heladas de -2 a -4º C sin morir. Temperaturas superiores a los 40º C provocan un efecto no deseado sobre la velocidad de crecimiento, causando daños en la floración y disminuyendo la capacidad de retención de legumbres. Las temperaturas óptimas oscilan entre los 15 y los 18º C para la siembra y los 25º C para la floración. Sin embargo, la floración de la soja puede comenzar con temperaturas próximas a los 13º C. La soja es una planta sensible a la duración del día, es una planta de día corto. Respecto a la humedad, durante su cultivo, la soja necesita al menos 300 mm de agua, que pueden ser en forma de riego cuando se trata de regadío, o bien en forma de lluvia en aquellas zonas templadas húmedas donde las precipitaciones son suficientes.

b) Suelo. Se desarrolla en suelos neutros o ligeramente ácidos. Es especialmente sensible a los encharcamientos del terreno, por lo que en los de textura arcillosa con tendencia a encharcarse no es recomendable su cultivo. Si el terreno es llano, debe estar bien nivelado, para que el agua no se estanque en los rodales. Sin embargo, es una planta que requiere mucha agua, por lo que en los terrenos arenosos deberá regarse con frecuencia.

c) Siembra. El ciclo puede tardar de 100 a 200 días dependiendo de la variedad. Se siembra en noviembre, a una profundidad óptima de 2 a 4 cm, 45-50 plantas por m².

d) El manejo. La soja es una planta poco agresiva y por lo tanto muy sensible a la competencia con las malas hierbas, durante las fases iniciales de su desarrollo. El método de lucha consiste en proporcionar al cultivo una mayor competencia con las malas hierbas.

e) El riego. La soja es bastante resistente a la sequía. Los riegos no deben ser copiosos y se deberá mantener una ligera humedad en el terreno para la mejor vegetación de la soja. Desde la germinación la semilla necesita absorber un mínimo del 50% de su peso en agua para garantizar una buena germinación. En esta fase el contenido de agua en el suelo debe estar entre el 50 y 80% del total de agua disponible. Desde la floración hasta el llenado de los granos la necesidad de agua aumenta, llegando al máximo de 7 a 8 mm/día durante el período comprendido entre la floración y el llenado de granos. La necesidad de agua en el cultivo durante todo su ciclo varía entre 450 y 800 mm. Normalmente se dan de cinco a diez riegos durante el ciclo vegetativo de la planta.

f) Cosecha. El momento óptimo de recolección es cuando las plantas han llegado a su completa maduración, las hojas se desprenden de la planta, quedando en ella únicamente las vainas. Normalmente se consiguen producciones medias de 400 g/m².

 

VIDRIO

El vidrio es un material ideal para ser reciclado, ya que puede reciclarse infinidad de veces sin perder sus propiedades. Se puede utilizar para hacer nuevos envases y hasta láminas

1. Procedimiento

a) Selección. En ocasiones los diferentes tipos de vidrio son químicamente incompatibles, por lo que se requiere una selección previa a su procesado. Por ejemplo, el vidrio resistente al calor como el Pyrex o vidrio borosilicatado no debe ser reciclado, ya que únicamente una pieza de dicho material alteraría las propiedades de viscosidad del fluido en el horno, en el momento de volver a fundir la mezcla. Para su adecuado reciclaje el vidrio es separado y clasificado según su tipo, normalmente asociado a su color, por lo que una clasificación general es la que los divide en verde, ámbar o café e incoloro. La importancia de su separación radica en la composición química de cada color de vidrio y la incompatibilidad de éstas durante el proceso de reciclaje. El proceso sigue con una separación de todo material impropio, como son tapas metálicas y etiquetas. Seguidamente el vidrio, ya limpio, se tritura en fragmentos de <10 cm.

b) El horno a leña para vidrio

El horno que generalmente tiene la forma de cúpula y que tiene tres partes:

La parte inferior que alberga el combustible.

La parte intermedia donde se coloca la mezcla que se funde.

La parte superior, denominada cámara de recocido, en la que los productos se dejan enfriar lentamente hasta alcanzar la temperatura ambiente.

2. Envases de vidrio

El proceso de fabricación de los envases de vidrio comienza cuando la materia prima de vidrio se deposita en una bandeja en el horno de fusión. La entrada se tapa.

a) Temperaturas en el horno. El horno debe ser precalentado a 600 grados Celsius durante tres horas. Después, la temperatura debe ser incrementada en 120 grados Celsius hasta llegar a 850 grados Celsius. La temperatura debe ser bajada a alrededor de 600 grados Celsius durante media hora después de que el vidrio se ha derretido. En este punto, una cantidad (una gota del peso calculado para soplar una unidad) se retira para ser procesada mediante soplado. Por último, el producto se coloca en la cámara de recocido y el horno se enfría a temperatura ambiente, lo que puede durar varias horas. Así, el vidrio adquiere un mayor grado de resistencia.

b) Vidrio soplado artesanal.

Se denomina vidrio soplado a la técnica de fabricación de objetos de vidrio mediante la creación de burbujas en el vidrio fundido. Estas burbujas se obtienen inyectando aire dentro de una pieza de material a través de un largo tubo metálico soplando por el otro extremo. Es un sistema parecido al que se utiliza para hacer las burbujas de jabón.

La pasta vítrea está en contacto con el exterior por una abertura dispuesta en la pared del horno a través de la cual se toma una pequeña cantidad de pasta con una caña, que es un tubo de acero de 1,5 metros de longitud, previamente calentada en su extremo para poder estar a la misma temperatura del vidrio y prevenir así el choque térmico que dificultaría su adhesión al vidrio y alejado del operario. Se introduce en el depósito de vidrio derretido del horno. Una vez introducida la caña se le da vueltas al tubo sobre su propio eje para poder obtener la mayor cantidad de vidrio según la pieza a fabricar.

Una vez tomada la masa de vidrio se procede a darle una forma esférica o cilíndrica sobre una placa de acero, para poder manejar mejor, todo esto girando la masa sobre lo ancho o largo de la placa. Al tener la forma deseada, se pasa a soplar a través de la caña la bola de vidrio para poder darle la dimensión deseada, de manera que el objeto no pierda nunca la maleabilidad que le produce el calor del horno. Después se pasa a un molde de yeso y se procede a soplar con fuerza dentro de la pieza dentro del molde para poder darle la forma deseada. Cuando se obtenga la forma deseada, se corta de un extremo con un simple golpe en la caña, dejando caer la pieza sobre un contenedor con la finalidad de que la parte donde se unía el tubo con la pieza de vidrio soplado sirva como boca de alguna pieza. Una vez que se deposita, con otro tubo previamente calentado a la temperatura del vidrio en el contenedor a 600 °C, se toma de la parte donde no está la abertura y se introduce al horno por una de sus bocas para poder calentar la pieza y así poder trabajarla. Una vez teniendo la temperatura deseada, se abre poco a poco el orificio con unas tenazas para darle un diámetro superior al inicial. Después de obtenido el diámetro calculado, se utiliza un madero previamente humedecido con agua, y se le da la forma a la boca, según se desee. Después de terminada la pieza, se le colocan las aplicaciones deseadas y se pasa a la cámara de recocido para darle el temple de dureza y tenacidad, donde se continúa cociendo a temperaturas más bajas y de forma gradual para evitar resquebrajaduras o roturas debidas a cambios bruscos de temperatura y disminuyendo la temperatura poco a poco.

3. Vidrio plano

Se utiliza principalmente para la fabricación de láminas de vidrio. Para ello, la pasta vítrea se coloca en un depósito con estaño líquido. La pasta es mucho menos densa que el estaño, por lo que flota sobre él y de este modo adopta la forma de lámina. Así es cómo fabrican el vidrio que se emplea en las ventanas. Una vez finalizado el proceso, la lámina se introduce en un horno de recocido. Allí se enfría y, cuando ya está lista, se procede a realizar los cortes.

4. Precauciones: debemos protegernos adecuadamente para evitar ocasionarnos cualquier tipo de daño o quemadura.

 

VINO

El vino no es más que fruta líquida y fermentada.

1. Transformación de la uva en vino consiste básica y simplemente en lo siguiente:

a) Recoger una gran cantidad de uvas maduras de las vides (vendimia).

b) Colocar las uvas en un recipiente limpio y estanco.

c) Exprimir o estrujar las uvas de alguna forma para liberar su zumo, caldo o mosto. Puede ser dentro de una malla plástica. El estrujado de la uva consiste en romper los granos para la extracción del zumo con la presión justa para no romper pepitas, que aportan sabores no deseados.

d) Dejar que el zumo fermente durante un par de semanas. La fermentación es el proceso natural en el que por la acción de las levaduras, el azúcar del zumo se transforma en alcohol y anhídrido carbónico. Es un proceso natural y termina cuando las levaduras consumen todo el azúcar disponible. La fermentación puede durar entre una y cuatro semanas. La miel que se le puede  agregar en la etapa de fermentación puede producir un vino con más alcohol.

e) Pasado este tiempo se sella el zumo o se embotella.

Una vez que las uvas estén exprimidas, las levaduras, que son organismos microscópicos unicelulares que habitan de forma natural en la viña y, por consiguiente, en las uvas, entran en contacto con el azúcar del zumo liberado de las uvas y lo convierten gradualmente en alcohol. Las levaduras también producen dióxido de carbono, que se evapora en el aire .Cuando éstas hayan culminado su trabajo, tu zumo será vino, el azúcar que contenía el zumo habrá desaparecido y, en su lugar, aparecerá el alcohol. Cuanto más maduras y dulces sean las uvas, mayor cantidad de alcohol tendrá el vino. Este proceso se llama: fermentación, que es un proceso totalmente natural que no requiere la participación humana. La fermentación también tiene lugar en la fruta, cereales y en general allí donde haya azúcar.

Si se hiciera el vino de la forma que se acaba de describir, siempre se estaría bebiendo lo mismo, y probablemente muy ácido. Sin embargo, se han desarrollado muchas técnicas, trucos, y tecnología para que los vinos tengan diferentes sabores y sean menos ácidos.

Al elaborar el vino se puede controlar el tipo de recipiente que se utiliza para el proceso de fermentación (acero inoxidable y barricas de madera), así como el tamaño del recipiente, la temperatura del zumo durante la fermentación, los tiempos, el empleo de aditivos (sulfitos), etc., que pueden marcar la gran diferencia en el sabor del vino. Además, después de la fermentación, se puede escoger el tiempo que se deja al vino madurar y en qué tipo de recipiente. La fermentación puede durar tres días o tres meses, y el vino puede madurar desde un par de semanas a un par de años o más. Adicionalmente, el suelo y el clima en el que crecen las uvas afectan a la naturaleza de las uvas maduras y en consecuencia al sabor del vino elaborado de ellas.

2. Vino tinto: sus peculiaridades son:

a) En la vendimia se recoge sólo las cepas de uva negra.

b) La uva se despalilla: se retira manualmente el escobajo, que es la estructura herbácea del racimo, y también se eliminan otros restos vegetales como hojas o sarmientos, quedando los granos, ya que se evitan las sustancias astringentes y se eliminan los posibles sabores herbáceos.

c) El estrujado es el proceso en el que se rompen los granos de uva para hacer salir el mosto, activar las levaduras y las sustancias que nos van a aportar el color que se encuentran en el hollejo (en la piel del grano) y genera una mezcla de mosto, hollejos y pepitas. El estrujado no debe ser un proceso demasiado agresivo, no se trata de triturar la uva, sino de abrirla. Un estrujado muy agresivo puede hasta romper las pepitas, por lo que nos aportaría sabores no deseados.

d) Al zumo obtenido del estrujado se le añade en lo posible anhídrido sulfuroso o metabisulfito potásico, entre 50 y 100 mg/kg, que es un ingrediente encargado de seleccionar la fauna microbiana que va a intervenir después en la fermentación.

e) El zumo se traslada a un depósito, donde se inicia la fermentación. Allí se da el proceso de maceración, que es el momento en que el zumo (mosto) y las partes solidas están en contacto durante el tiempo de la fermentación. Tanto los aromas, como el color, se encuentran en la parte de la piel del grano de uva,  por lo que durante este proceso el mosto extrae color (tanino) y aromas. Se suele utilizar maceraciones cortas para la elaboración de vinos rosados. El control de la temperatura es muy importante en este proceso, pues las levaduras actúan en un rango determinado de temperatura y la falta o exceso de temperatura pueden inhibir a las levaduras y detener la fermentación. Por encima de 30ºC hay peligro de que la fermentación aumente demasiado deprisa, aumente mucho la temperatura y las levaduras mueran. Cuanto más fresco, más tarda en fermentar y da más aromas frutales. A mayor temperatura, mayor extracción de taninos y color, pero puede perder aromas. El gas carbónico desprendido empuja a los hollejos hacia arriba, donde forman una barrera denominada sombrero (acumulación en la parte posterior del depósito de las partes sólidas). Esta primera fermentación tiene una duración aproximada entre 6 y 10 días.

f) Una vez finalizada la maceración y la primera fermentación, en el proceso llamado trasciego, se realiza la separación de las partes liquidas de las sólidas, las que se extraen. Durante el trasciego, el vino del depósito se va clarificando debido al efecto de la gravedad, que arrastra las partículas sólidas al fondo del depósito. Este proceso se ve favorecido por el frío.

g) El zumo se traslada a otro depósito, donde ocurre la segunda fermentación o fermentación maloláctica del vino tinto, que dura entre 10 y 20 días y en la que la temperatura tiene vital importancia. El vino debe estar sobre unos 24ºC para que las bacterias lácticas transformen el ácido málico en ácido láctico, que es mucho más suave y menos ácido.

h) Cuando las levaduras agotan completamente el azúcar se detiene la fermentación, se separa de los orujos mediante prensado, que es el proceso mediante el cual se exprimen las partes sólidas para extraer el vino que queda en ellas, obteniendo vino tinto joven.

i) La crianza es el proceso de envejecimiento y maduración del vino dentro de la barrica estanca y sin aire, donde se produce un intercambio de sustancias aromáticas y gustativas de la madera hacia el vino y se da un aporte de oxígeno que permite la estabilización del color del vino.

3. Vino blanco.

a) En la vendimia se debe realizar una primera selección, separando los racimos dañados, estropeados, podridos.

b) La uva se despalilla y se estruja. Hay quien despalilla antes de estrujar y hay quien lo hace posteriormente.

c) Estrujado:

d) Prensado. El zumo o pasta resultante se puede macerar un periodo de tiempo antes de prensarla, pero lo habitual es prensarla y bombear el mosto a los depósitos de fermentación. Con prensados más suaves se evita sabores no deseados.

e) El desfangado consistente en dejar reposar el mosto durante unas horas a fin de que las partículas sólidas suspendidas en ellos se vayan depositando por decantación o gravedad al fondo del depósito.

f) La fermentación es la parte más delicada de cómo hacer vino blanco. Para que esto suceda deben de intervenir las levaduras, que pueden estar presentes de forma natural en la uva, o que se pueden añadir de forma artificial para facilitar la fermentación. Durante este proceso es imprescindible controlar la densidad del mosto, con el fin de determinar la cantidad de azúcar que va quedando en el mosto y, sobre todo, la temperatura, ya que un exceso puede detener o ralentizar la fermentación. La fermentación sin contacto con los hollejos, propia de los mostos blancos, produce vinos ligeros y muy limpios.

g) Finalizada la fermentación se somete el vino a dos o tres trasiegos (paso de un deposito a otro que no debe estar en contacto con el aire, dejando que precipiten las partículas sólidas por gravedad) para eliminar los restos sólidos.

Esta operación se efectúa entre junio y julio con el fin de que las bajas temperaturas eviten contaminaciones por microorganismos.

h) El embotellado es el proceso de meterlo en la botella. Es importante no airear el vino demasiado, cuantos menos contacto con el medio exterior se tenga mucho mejor para la conservación del vino en botella y la evolución a medio plazo.

De esta forma se habrá obtenido un vino seco. Cuando se desee producir vinos semisecos o dulces, hay que detener la fermentación por medios químicos (adicción de anhídrido sulfuroso) o  físicos (enfriamiento o sobrecalentamiento) en el momento que el contenido de azúcar residual es el adecuado para el vino que se quiere obtener.

 

YESO

Es un mineral compuesto de sulfato de calcio hidratado (CaSO₄ ^. 2H₂O). Es incoloro, blanco, gris, tonalidades de amarillo, rojo, castaño o negro a causa de sus impurezas, blando, frágil, densidad:

Usos del yeso mineral triturado

El yeso es la materia prima que, molturada y cocida en hornos especiales, sirve para obtener el yeso que se utiliza en la construcción, profusamente usado en albañilería como pasta para guarnecidos, enlucidos y revocos, o como pasta de agarre y de juntas.

También se utiliza para obtener estucados, paneles de yeso.

Usos del yeso procesado

Enlucido y estucado.

Como aislante térmico, pero mal conductor del calor.

En moldes.

En la elaboración de tizas para escritura.

Ayuda a sustituir el sodio por calcio sin aumentar el pH y permite que el sodio drene y no afecte a las plantas.

Proceso

Si se aumenta la temperatura del yeso natural hasta lograr el desprendimiento total de agua, fuertemente combinada, se obtienen durante el proceso diferentes yesos empleados en construcción, los que de acuerdo con las temperaturas crecientes de deshidratación pueden ser:

Temperatura ordinaria: piedra de yeso, o sulfato de calcio bihidrato: CaSO₄· 2H₂O.

107 °C: formación de sulfato de calcio hemihidrato: CaSO₄·½H₂O.

107–200 °C: desecación del hemihidrato, con fraguado más rápido que el anterior: yeso comercial para estuco.

200–300 °C: yeso con ligero residuo de agua, de fraguado lentísimo y de gran resistencia.

300–400 °C: yeso de fraguado aparentemente rápido, pero de muy baja resistencia.

500–700 °C: yeso anhidro o extra cocido, de fraguado lentísimo o nulo: yeso muerto.

750–800 °C: empieza a formarse el yeso hidráulico.

800–1000 °C: yeso hidráulico normal, o de pavimento.

 

YESO RECICLADO

Los productos de yeso se pueden reciclar indefinidamente, ya que siempre mantienen sus propiedades naturales después de cada ciclo de reciclaje.

La nobleza del yeso radica en un conjunto de propiedades y ventajas que lo destacan entre otros materiales: es fácilmente moldeable, liviano y estético; buen aislante térmico y acústico; adhiere excelentemente a materiales porosos y su fraguado es rápido, aunque regulable con aditivos; resiste al fuego, entre otras razones debido a su porosidad y alto punto de fusión del CaSO4.

La materia prima natural para su obtención es, básicamente, la roca sedimentaria de origen evaporítico denominada "piedra de yeso". Esta roca está compuesta, fundamentalmente, por sulfato de calcio dihidratado (CaSO4.2H2O), acompañado en mayor o menor grado de algunas impurezas, tales como arcillas, arenas, otras sales y, especialmente, anhidrita. El yeso en polvo utilizado en la construcción es un aglomerante bajo la forma de hemihidrato (CaSO4.½H2O), el cual se obtiene deshidratando al sulfato de calcio dihidratado a temperaturas relativamente bajas (100-130°C). Con el agregado de agua recupera las moléculas perdidas durante el proceso de calentamiento y se vuelve a transformar en dihidrato, más poroso y menos denso que el original.

Proceso para recuperar yeso:

Separación manual gruesa de impurezas de trozos recuperados.

Extracción de la cobertura tras inmersión en agua.

Tratamiento de secado a temperatura entre 150 y 300°C, trituración, molienda y tamizado por tamiz de 1,18 mm, y mantener seco.

Yeso de moldeo o escayola. Este material debe poseer las máximas cualidades de pureza, al 90%, y resistencia a flexotracción superior a 35 kg/cm², estar  constituido  fundamentalmente  por  hemidratos, tener un grado de finura más elevado de tamiz de 0,2 mm.  Mezclar 1l de agua con ½ kg de yeso.

Existen  tres  aglomerantes  inorgánicos  usados  en  la  construcción:  cemento,  cal,  yeso. El respectivo tiempo de calcinación es respectivamente 1450°C, 800 a 1100°C y  menos  de  300  °C. 

 

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